PSD110型单体泵试验台

单体泵有显著的特点,利于提高泵端压力,发展电控喷油.单体泵的调整试验工作日益被人重视.PSD110型单体泵试验台是适应单体泵技术发展要求而研制成的.本文介绍了PSD110型单体泵试验台的整机和主要部件的结构、性能、用途和应用范围.     

大功率柴油机单体泵试验台的研制

本文简述大功率柴油机单体泵试验台的设计指导思想、结构特点和试验结果。     

电控组合单体泵燃油喷射系统试验台的研制

设计了电控组合单体泵燃油喷射系统试验台.介绍了试验台的架构与工作原理.基于CAN总线,通过辅助控制器(AECU)设置驱动控制器(DECU)的工作参数并输出同步信号,DECU按照AECU给定的喷油正时、喷油脉宽等参数来驱动电控喷油器工作,实现了对电控组合单体泵燃油喷射系统的各种测试与试验.AECU的部分功能可通过PC机替代实现.     

单体泵供油预行程测量

预行程的变化会改变柱塞在供油时的运动速度和供油速率,对柴油机的各项性能有直接影响。随着市场竞争的日趋加剧,许多柴油机厂对所配套的单体泵都提出了控制预行程的要求。但由于单体泵生产批量大,需配备相当数量的预行程试验台及场地和操作人员,通过对影响预行程尺寸的分析和计算,采用部件分组测量和装配的方法来保证预行程是有必要的。     

P型BIW1单体泵的配机试验分析

简述了在原AK型单体泵基础上设计开发出的P型BIW1单体泵,并从结构、原理和性能试验进行比较,其高泵端压力和供油速率有利于柴油机油耗和排放等各项指标的降低,为单缸柴油机满足"国3"法规提供了支撑。     

多泵试验台试验用油冷却装置

我厂1＃多缸泵供油特性试验在12SPSDW型喷油泵试验台上进行,按工艺要求试验油温为40±2℃。该试验台油箱内装有自来水冷却水管和加热器,通过二位二通电磁阀,实现油温自动控制。其供油系统如图1所示。     

载重车柴油机用电磁阀控制的插入式单体泵系统

1 前言 目前载重车用发动机的开发重点是在维持或者改善完全直接喷射式柴油机燃油耗率的同时,实现低的废气和噪声排放。在欧洲、美国和日本,大家对法律制订者对极限值的修改已足够明确,不需要再作更详尽的介绍。 为了实现所要求的目标和法规限制值,可以追循不同的道路。     

神鹰牌PSD系列喷油泵试验台

神鹰牌ＰＳＤ系列喷油泵试验台宋喜奎成都八一机电设备厂生产的ＰＳＤ系列喷油泵试验台是柴油机喷油泵调试的必备设备，新近研制的１２ＰＳＤＷ５５、１２ＰＳＤＷ７５型是能体现９０年代先进水平的变频调速式喷油泵试验台，具有调速范围广、升降速快、工效高、节能等诸多...     

高压共轨、单体泵和泵喷嘴燃油喷射系统分析

现代柴油机对燃油喷射系统的要求主要是要有高的喷射压力并全工况范围内可调、喷油定时灵活可调、高精度的油量控制包括预喷和后喷、以及喷油率在全工况范围内实时灵活可调。为满足上述对燃油喷射系统的要求,通常采用的主要技术措施包括:电控高压共轨技术、电控泵喷嘴技术、电控单体泵技术等。以上3种技术中,电控高压共轨技术已经基本成为国内应用开发的主流。     

基于DSP的电控单体泵控制系统设计

在驱动电路的基础上设计了电控单体泵的控制系统,采用相邻循环法结合参数自适应修正对喷油时段的凸轮轴瞬时转速进行预测,完成了燃油喷射控制中凸轮轴角度和时间之间的转换。试验表明,控制系统能够精确控制喷油,满足试验的精度要求。     

神鹰牌PSD系列喷油泵试验台

成都八一机电设备厂生产的PSD系列喷油泵试验台是柴油机喷油泵调试的必备设备,它适用于喷油泵生产厂,汽车拖拉机修理厂和科研教学等单位使用。 1 试验台的用途 PSD系列喷油泵试验台可以对喷油泵进行全面的检测试验,主要用途有: ——喷油泵在各种工况下供油量和供油间隔角。     

电控单体泵多泵供油系统一致性研究北大核心CSCD

通过开展不同低压供油压力和单泵关键结构参数对多泵一致性的影响研究,获得了多泵供油特性随各参数的变化规律。利用AMESim一维仿真软件建立了电控单体泵(electronic unit pump,EUP)单泵和某8 V柴油机多泵供油系统模型,对比试验数据验证模型的准确性。随后探究了低压供油压力和凸轮转速对单泵及8 V多泵供油系统中同侧4个单体泵的充油压力和供油压力的影响,确定0.6 MPa为最合适的低压供油压力,并获得了各缸供油峰值压力和峰值压力一致性的变化规律。同时研究了单个单体泵主要结构参数对自身和同侧4个单体泵的影响,得到散差随各参数的变化规律。研究结果表明:半锥角和高压油道直径变化时整体散差变动幅度均在0.5%以内;控制阀升程和柱塞直径变化时,喷油量和峰值压力散差波动的幅度分别为2.03%、0.58%和0.93%、0.19%,因此在加工制造时要严格控制控制阀升程和柱塞直径的精度。     

电控单体泵燃油系统凸轮型线优化研究

采用传统切线凸轮和等速凸轮的电控单体泵燃油系统的供油速度随供油持续角度的增加而不断增加或保持不变,随着喷射持续期的延长,供油的最高峰值压力将不断增加,这会导致系统机械负荷增大,凸轮疲劳磨损加剧;针对这一问题,提出了通过凸轮型线设计实现供油和喷油的流量平衡,从而实现随持续期增加供油压力不变即等压供油的方式;建立了电控单体泵燃油系统的数学模型;理论分析了实现等压供油的凸轮型线设计准则;设计了一台发动机的降速凸轮型线,采用AMESim仿真软件进行仿真计算,并进行了油泵试验.试验结果表明:采用设计的降速凸轮型线可以实现大流量下的等压供油规律,缩短了喷油持续期,提高了平均有效供油压力.     

电控单体泵电液延迟特性标定

在EFS油泵试验台上,结合电磁阀供油脉冲、泵端压力和喷油速率信号,研究了不同工况下电控单体泵燃油喷射系统的电液延迟特性。试验结果表明:电力延迟时间在任何工况下基本为常量;喷油及停喷液力延迟时间受供油量的影响较小,而与转速及供油提前角有较大的相关性。电液延迟特性的标定为单体泵喷射过程的精确控制提供了依据。     

电控单体泵燃油系统仿真研究

采用Hydsim软件建立电控单体泵系统仿真模型,并通过试验数据进行模型标定。采用该模型仿真分析了电控单体泵系统关键结构参数对其性能的影响。仿真结果表明:喷孔总流通面积与最大喷射压力成反比,与最大喷油速率成正比;高压油管长度对喷射压力和喷油速率影响很小,仅影响喷油提前角;高压油管直径对最大喷油速率影响很小,与最大喷射压力成反比。