从镧系光学玻璃废料中回收氧化镧

探究用盐酸从某种镧系光学玻璃废料中浸出氧化镧,从浸出过程中盐酸的浓度、浸出温度、液固比和浸出时间方面对各元素浸出率的影响进行了研究,并得出了镧的最佳浸出条件;利用水解沉淀法除去浸出液中杂质离子;采用草酸对除杂浸液中的镧进行沉淀分离,得到纯度为99.2%的氧化镧,总回收率达到96.8%。     

氧化铝赤泥盐酸浸出稀土元素研究

在用盐酸浸出氧化铝赤泥提取氧化钪的过程中,稀土元素镧,铈,钕也一同浸出,进入到浸出液中。研究了拜耳法赤泥盐酸浸出稀土元素镧,铈,钕的过程。研究了浸出温度、酸度、液固比和浸出时间对稀土元素浸出率的影响。研究结果表明,影响稀土浸出率的因素依次是浸出温度,盐酸浓度,配料液固比,和浸出时间。当接近沸点109℃浸出时,镧、铈、钕浸出率提高最快。盐酸酸度在4～5 mol.L-1时,浸出率升高较快,5～7 mol.L-1时,缓慢提高,当超过7 mol.L-1时,镧、铈、钕的浸出率基本不变化。当液固比为4.0时,镧、铈、钕元素的浸出率较低,仅为60%～75%之间,当液固比提高到5.0时,稀土元素的浸出率升高较快。随着浸出时间的延长,氧化稀土的浸出率从60～180 min时,缓慢提高,在180 min时达到最大值,超过180 min后,变化不大。在温度为沸点(109℃),液固比6.0,时间180 min。盐酸浓度7 mol.L-1的条件下浸出,赤泥中La,Ce,Nd的浸出率能达到95%以上。     

响应曲面法优化浸出汽车失效催化剂中铈、锆、镧

采用硫酸化焙烧—酸浸工艺从汽车失效催化剂中同时浸出回收铈、锆、镧,分别选取固液比、浸出时间、浸出酸度三个主要影响浸出的因素。在单因素条件实验结果基础上,采用响应曲面法优化浸出条件。实验结果表明,铈和镧的浸出影响因子的显著顺序为:固液比酸度浸出时间,锆的浸出影响显著性顺序为:酸度浸出时间固液比,优化后的最佳工艺条件为液固比9∶1,常温浸出3 h,浸出液酸度[H+]为0.6 mol/L,铈、锆、镧浸出率分别可达到:Ce 92%、La 99.3%、Zr 81%,实际值与预测值偏差较小,说明响应曲面法优化回收铈、锆、镧的模型准确有效。     

从铅锌废渣中氨浸锌试验研究

研究了采用氨浸法从铅锌废渣中回收锌,以及用溶剂蒸发法制备碱式碳酸锌,考察了浸出温度、浸出时间、总氨浓度和液固体积质量比对锌浸出率的影响。结果表明:影响锌浸出率的因素排序为液固体积质量比浸出时间浸出温度总氨浓度;在浸出温度30℃、浸出时间2 h、总氨浓度4 mol/L、液固体积质量比7 mL/g适宜条件下,锌浸出率为81.99%;所制备的碱式碳酸锌为无定形状态,化学式为Zn_5(CO_3)_2(OH)_6·2H_2O。     

从失效汽车尾气催化剂中提取铈和镧的研究

采用硫酸熟化焙烧—酸浸工艺从失效汽车尾气催化剂中提取铈、镧,主要研究了酸料比、焙烧温度、焙烧时间、浸出温度、浸出酸度、浸出时间等对铈、镧浸出率的影响。结果表明,最佳工艺条件为:酸料比0.9,150℃焙烧3h,浸出液固比4∶1,浸出硫酸浓度1.0mol/L,浸出温度60℃,浸出时间4h。此时,铈、镧的平均浸出率分别为85.80%和85.01%。     

氧化铷熟矿的碱浸出

研究了从低品位铷矿中回收铷的工艺流程,试图提高铷回收率、降低生产成本。将经过焙烧处理的氧化铷熟矿用苛性碱溶液浸出氧化铷,浸出液为铷盐溶液,在浸出过程中研究Na OH浓度、温度、浸出时间、液固比及碱液循环次数对氧化铷浸出率的影响。研究结果表明:Rb2O浸出率随着碱浓度增加而增大,当碱液浓度达到0.125 mol·L-1时,Rb2O浸出率达到80%以上;温度从20℃升高到80℃时,Rb2O浸出率从62%增加到90%,但温度从40℃升高到80℃时,Rb2O浸出率维持在91%左右;随着浸出时间、液固比的增加,Rb2O浸出率也不断增大,当浸出时间超过5 min及液固比大于4时,Rb2O浸出率低于92%;碱液循环浸出熟矿4次以内时,Rb2O浸出率不变,大于4次浸出率逐渐下降。在Na OH浓度为0.125 mol·L-1、浸出温度为40℃、液固比为4∶1、浸出时间为5 min、碱液循环浸出氧化铷熟矿4次的条件下,氧化铷浸出率达90%。该工艺为工业化生产提供基础理论依据。     

分银渣中铅的回收及硫酸铅的制备

采用碳酸钠转化-醋酸浸出工艺回收分银渣中的铅,考察了不同碳酸钠浓度、液固比、反应温度、反应时间等条件对铅浸出率的影响,得到最佳工艺条件。在碳酸钠浓度为20g/L、液固比6∶1、反应时间1.0h、反应温度为常温条件下,分银渣中铅含量由17.17%降低至3.02%,铅的平均浸出率为86.54%。醋酸浸出液采用硫酸沉铅可制备出纯度99.5%以上硫酸铅产品。     

硝酸根氧化高压硫酸浸出红土镍矿

以硝酸镁为氧化剂系统研究了硝酸根存在下红土镍矿在硫酸体系中的高压浸出情况。通过单因素条件实验详细考察了硝酸镁添加量、初始硫酸酸度、反应温度、保温时间和液固比对浸出结果的影响,并得到最优浸出工艺条件:硝酸镁加入量0.06 g·g~(-1),初始酸度140 g·L~(-1),反应温度220℃,保温时间60 min,液固比2 ml·g-1。在上述最优工艺条件下进行综合试验,取得了良好的浸出结果,实现了镍、钴和铁的选择性浸出,镍、钴浸出率分别为90.9%和91.7%,而铁浸出率低至2.2%。最后借助X射线衍射(XRD)、反射显微镜及化学物相分析,对新体系下浸出过程机制进行了研究,该体系中浸出过程为溶解—氧化—沉淀机制。添加硝酸根较传统硫酸高压浸出省酸,经计算利用该技术处理1 t红土矿可节省H2_SO_4大约160 kg。     

从碲化铜渣中回收碲试验研究

研究了采用氧化碱浸—中和沉淀—溶解还原工艺从碲铜渣中回收碲,考察了氧化碱浸过程中氢氧化钠质量浓度、氯酸钠质量浓度、浸出时间、液固体积质量比、温度对碲浸出率的影响。结果表明：在氢氧化钠质量浓度80 g/L、氯酸钠质量浓度60 g/L、浸出时间90 min、液固体积质量比5/1、温度80℃条件下,碲浸出率在85%以上;浸出液经中和沉淀、沉淀物溶解还原分别获得符合行业标准YS/T 1194—2017牌号TeO₂99.5的二氧化碲和YS/T 222—2010牌号Te99.99的精碲。     

硅质石煤钒矿提钒新工艺研究

通过单因素条件试验确定了"空白焙烧-碱浸"和"氧化剂氧化-酸浸"这两种提钒工艺的最优工艺参数。试验结果表明:空白焙烧-碱浸的最佳工艺条件为矿样粒度0.074 mm、焙烧温度800℃、焙烧时间3 h、氧分压10~100Pa、浸出温度90℃、浸出时间3 h、烧碱浓度40 g/L、液固比1.5∶1.0,在此条件下钒的浸出率可达到83.8%,比传统的钠化焙烧-酸(碱)浸工艺提高20%以上。在矿物粒度0.074 mm、氧化剂MnO2用量为5%、硫酸浓度为40%(质量分数)、浸出温度为90℃、浸出时间为9 h、液固比为2.5∶1.0的条件下,氧化剂氧化-酸浸提钒工艺的钒浸出率可达72.4%,比传统的钠化焙烧工艺高出10%以上。     

由含锌烟尘制备高纯硫酸锌溶液的工艺研究

对锌烟尘硫酸浸出提取锌工艺条件进行了研究,分别采用正交试验与单因素试验考察浸出酸浓度、液固比、浸出时间、浸出温度对锌烟尘中锌、铁的浸出率的影响;采用针铁矿-氧化水解联合法深度除铁、过硫酸铵氧化除锰、锌粉置换除杂对浸出液净化.结果表明,较优浸出工艺条件为:硫酸浓度为1.Omol,L、液固比为7:1、浸出时间为2.5 h、浸出温度为60℃,在较优浸出条件下,锌浸出率可达97%以上;浸出液经过净化后得到高纯度的硫酸锌溶液.表明该工艺从锌烟尘中提取锌具有较好的效果.     

高温合金酸浸渣氧化焙烧—碱浸工艺研究

采用氧化焙烧—碱浸工艺提取某废旧高温合金酸浸渣中的钨。考察了焙烧温度、焙烧时间、氢氧化钠浓度、浸出温度及浸出时间等对钨浸出率的影响。结果表明,在下述最佳工艺条件下,钨浸出率可达98%以上:焙烧温度700℃、焙烧时间60min、氢氧化钠浓度160g/L、浸出温度85℃、液固比3、浸出时间60min。     

高铁含锌烟尘浸出工艺研究

对锌烟尘硫酸浸出提取锌工艺条件进行了研究,分别采用正交试验与单因素试验考察浸出酸浓度、液固比、浸出时间、浸出温度对锌烟尘中锌、铁的浸出率的影响。结果表明:较优浸出工艺条件为硫酸浓度150 g/L、液固比7∶1、浸出时间3 h、浸出温度90℃,在较优浸出条件下,锌浸出率可达95%以上。     

硫酸化氧化焙烧—水浸法从红土镍矿中提取镍钴

采用硫酸化氧化焙烧—水浸工艺从高铁低镁的红土镍矿中提取镍、钴,主要研究了硫酸用量、酸化氧化焙烧温度和时间、水浸时间、水浸液固比等因素对镍、钴浸出率的影响。结果表明,最佳工艺条件为:矿石粒度-1mm,按酸料比0.54在300℃焙烧1h再升至800℃焙烧2h,水浸液固比3∶1,水浸温度70℃,水浸时间2h,此时镍、钴浸出率分别达到91.00%和91.51%,铁浸出率仅为2.72%。     

用堆浸法从某选镍尾矿中回收镍的试验研究

某选镍尾矿镍品位为0.35%,其氧化率较高,属难选矿石。试验研究了采用碎磨-堆浸-沉淀工艺从尾矿中回收镍,考察了试料粒度、硫酸用量、浸出时间、浸出温度和液固比等对镍浸出率的影响,在矿石粒度-0.074 mm占65%、硫酸用量160 g/L、浸出时间56 h、浸出温度60℃、液固比3:1的条件下,镍的浸出率为61.11%。     

镍钼矿全湿法浸出工艺研究

采用酸性氧化浸出-酸渣碱浸工艺对镍钼矿进行了浸出回收。结果表明:在盐酸用量为0.52 mol(每100 g原矿),固体氧化剂N1用量为原矿质量的60%,液固比为3∶1,温度90℃左右,浸出时间2 h的条件下,镍、钼浸出率分别为92%、60%;在氢氧化钠用量为酸浸氧化后干渣质量的45%,液固比为3∶1,温度40~50℃左右,浸出时间15 min的条件下,钼浸出率可达90%以上,钼的总回收率在96%以上。该工艺流程简单、能耗较少、镍钼回收率高,可避免火法脱硫的烟气污染。     

粗碲粉加压氧化浸出工艺研究

针对上游工序发生改变，研究了采用加压氧化浸出工艺处理粗碲粉。采用单因素试验考察了液固比、游离碱度、反应压力、反应温度、反应时间对浸出效果的影响，确定最佳工艺条件为：液固比10，游离碱浓度40g/L，反应压力0.8MPa，反应温度75℃，氧化时间2h。试验结果表明碲的浸出率可达95.45％，金银富集在20倍以上。     

从含钒磁铁矿精矿中浸出钒的试验研究

研究了从某含钒(V2O5)0.3％～0.5％的磁铁矿精矿中采用复合强氧化剂预氧化—低温焙烧—加温搅拌水浸钒,考察了复合强氧化剂KL用量、预氧化时间、焙烧温度、焙烧时间、浸出温度、浸出时间、液固体积质量比、搅拌速度等因素对钒浸出率的影响.试验结果表明,在KL用量0.2 mL/g、预氧化时间24 h、焙烧温度140℃、焙烧时间2h、浸出温度70℃、浸出时间3h、液固体积质量比3∶1、搅拌速度400 r/min的最佳条件下,钒浸出率可达89％.     

氟化钙在磷酸铵-氨水溶液中的溶解行为研究

磷酸铵、氨水和氟化钙混合高压浸出白钨矿生成氟磷酸钙,并一步得到钨酸铵溶液,避免了传统氢氧化钠分解-离子交换转型工艺带来的废水污染,是实现白钨绿色冶炼的有效途径.氟化钙作为固体氟源,其在浸出过程的溶解一定程度上决定了白钨的分解效果.为此,研究了氟化钙在磷酸铵-氨水混合溶液中的溶解行为.考察了磷酸铵用量、氨水浓度、温度、保温时间和液固比对氟化钙浸出率的影响.实验结果表明:随磷酸铵用量和保温时间的增大,氟化钙浸出率逐渐增大;随氨水浓度、温度和液固比的增大,氟化钙浸出率先增大而减小.当磷酸铵用量为理论量的25倍、氨水浓度为3 mol/L、温度为180℃、液固比(指质量比,下同)为50∶1以及保温时间为180 min时,氟化钙浸出率达到91.1%.     

高硅高钙低品位钒渣提取五氧化二钒的研究

以碳酸钠为添加剂,采用氧化焙烧-水浸工艺从高硅高钙低品位钒渣中提取五氧化二钒.考察了碳酸钠加入量、焙烧温度、焙烧时间、浸出温度、浸出时间、浸出液固比等对钒浸出率的影响.结果表明:氧化焙烧过程对钒的提取影响显著,而水浸过程影响较小.通过氧化焙烧使钒转化为可溶性的钒酸钠与不溶性的钒酸钙.在水浸过程中,钒酸钠溶于水;而钒酸钙与磷酸钠或硅酸钠反应转化为可溶性的钒酸钠,可同时除去浸出液中的杂质硅和磷.通过实验获得了优化工艺参数:碳酸钠加入量为18％,焙烧温度为700℃,焙烧时间为2.5h;浸出温度为90℃,浸出时间为30 min和液固比为5∶1 ml·g-1.在此优化条件下,钒浸出率可达到89.5％以上,浸出液中主要杂质为Si,P和Cr.产物五氧化二钒的纯度大于99％.