激光焊接汽车DP1000钢的数值模拟

基于COMSOL软件对激光功率、焊接速度对焊缝宽度以及散热条件对焊缝温度分布与焊缝宽度的影响进行了分析,激光功率和焊接速度的大小决定工件接收的能量与加热时间能否使工件熔融,为了达到焊接目的,需要合理选择激光功率,焊接过程中有无铜支承板对应着不同散热条件。仿真结果表明,焊接最佳激光功率1.1 k W,焊接速度8 mm/s;散热条件越好,焊缝周围冷却速度越快,焊接过程中散热越迅速,工件温度分布轮廓越清晰,焊缝宽度越小。     

快速冷却对DP1000双相钢激光焊接接头性能的影响

激光焊接DP1000双相先进高强钢的过程中,普遍存在焊接热影响区的软化现象,热影响区的软化严重影响了焊接结构的成形和使用性能. 为了能提高焊接接头的成形和使用性能,采用快速冷却的方式来改善其焊接热影响区的软化问题. 通过拉伸试验、显微硬度测试、扫描电镜和光学显微镜等手段对比研究了1.5 mm厚DP1000双相钢板有无快速冷却的焊接接头中组织和性能的变化. 结果表明,在快速冷却条件下,激光焊接DP1000双相钢的接头热影响区软化区较空冷焊接的窄,软化现象有所改善,强度和塑性均有所提高.     

冷轧压下率对DP1000镀锌双相钢组织和性能的影响

研究了不同的冷轧压下率对DP1000热镀锌双相钢的组织、析出物、力学性能的影响.结果 表明:随着冷轧压下率的增加,钢的强度逐渐增加;随着轧后退火温度的提高,钢的组织由铁索体+马氏体向铁素体+回火马氏体+碳化物转变;钢中存在60～70nm的大尺寸析出物和6～8nm的小尺寸析出物,随着冷轧压下率的提高,大尺寸析出物尺寸变化...     

1000 MPa级双相钢的疲劳性能

对1000 MPa级双相钢板进行了一系列疲劳试验,并对试验数据进行拟合处理,得出了双相钢的疲劳寿命经验公式,然后对疲劳断口进行了扫描分析。最终发现：在加载频率为8 Hz的拉-拉疲劳试验条件下,DP1000钢板的疲劳极限是680 MPa;双相钢的疲劳断裂主要是主裂纹扩展到一定程度后失稳断裂,二次裂纹萌生但未形成扩展。钢板的疲劳裂纹源与扩展区有明显的韧性断裂特征,瞬断区失稳发生脆性断裂。     

CR340/590DP����ԭ�ϼ��⺸����֯������̽��

试验对CR340/590DP热轧原料钢激光焊接组织性能进行探讨。采用激光焊机进行焊接试验,使用扫描电子显微镜观察焊缝组织,焊接接头组织为柱状晶粒,遵循凝固理论。焊缝组织为先共析铁素体、下贝氏体和低碳马氏体,热影响区为块状铁素体和少量珠光体,焊缝有较好的强韧性。使用维氏硬度计对焊缝的力学性能进行测试:在垂直于激光焊接焊缝方向呈现3个区域,为焊缝区,热影响区和基体;在平行于激光焊接焊缝方向上,焊缝中心区域硬度无明显变化。利用杯突试验进行焊缝的深冲压性能测试,首次破裂出现在基体上。对焊后接头中容易出现的气孔缺陷进行分析,探讨缺陷产生的主要原因和有效的防止措施。     

3DP成型工艺在铸造模具领域的应用

铸造模具被称为"工业之母",其传统制造多采用木模、消失模、金属模等,以上各工艺均需要通过CNC进行机加工,工序繁琐,制作周期长。采用3DP成型工艺直接打印铸造模具,减化传统铸造模具制造工序,表面粗糙度较好,无需要机械加工制作,提升制作效率,成本低,制造周期较短。     

AP1000与CPR1000核岛主设备大型锻件材料技术要求差异分析

本文介绍了AP1000与CPR1000核岛主设备大型锻件在材料选择、工艺评定、力学性能、试料和试样的截取方向和位置的差异,并分析了这些差异对设备性能和安全等方面的影响。     

戎于PROFIBUS—DP的计算机数控系统

在分析了传统计算机数控系统布线复杂和维护困难的基础上,提出基于PROFIBUS－DP现场总线的计算机数控系统。总结了该系统在应用时的特点。结合加工中心数控系统,给出了该系统的现场总线网络结构。     

DP钢表面带状色差缺陷成因及控制

采用SEM检测分析,明确了DP钢表面带状色差缺陷的成因为冷轧带钢浅表层的轧碎。通过改变冷轧基料基体组织类型,改善冷轧来料表面质量,调整冷轧压下率等工艺措施,有效控制了DP钢成品表面色差缺陷的产生。     

1000MPa级双相钢弯曲性能试验

弯曲性能是衡量汽车用超高强钢板冲压成形的重要指标。通过14种典型DP980CR和DP980GI超高强钢板的弯曲极限试验,深入分析1000MPa级超高强钢板的弯曲极限Rmin/t,并研究了各向异性和剪切质量对弯曲极限的影响规律。研究结果表明,宝钢1000MPa级超高强DP钢的弯曲极限与进口材相近,DP980CR的Rmin/t约为2,DP980GI的Rmin/t约为2.2。超高强DP钢的弯曲极限与延伸率间无相关性,这与经典塑性理论有所不同。各向异性对超高强钢板相对弯曲半径影响显著,0°方向的相对弯曲半径明显高于90°方向试样,进口材料和宝钢材料均如此。边部质量对超高强钢板弯曲极限影响显著,冲裁后弯曲极限比铣削状态降低,而毛刺带位于弯曲外侧,进一步降低弯曲极限,Rmin/t达到3.6。     

Q235B H型钢冷弯开裂原因分析

利用宏观检验、化学成分分析、力学性能测试及金相检测等方法对Q235B H型钢冷弯开裂试样进行分析。结果表明:在冷弯试验过程中,粗大的条状塑性夹杂物和点链状脆性夹杂物与基体的结合性较差,冷弯过程中夹杂物脱落或周围应力集中形成空隙或显微裂纹,随着受力状态的加强导致裂纹扩张形成冷弯开裂的裂纹源,在开裂过程中带状组织和加工痕迹加剧了裂纹的扩大。     

1000MPa级DP钢的成形特性试验

对宝钢产1000MPa级冷轧双相钢和热镀锌双相钢的材料特性和成形特性进行试验,深入分析钢板的力学性能、扩孔性能和成形极限。研究表明,宝钢1000MPa级超高强钢板具有较好的力学性能,其延伸率和扩孔率与国外同类产品相近,成形极限试验测量得到的FLD0为18%,低于采用软钢经验公式计算值。摩擦试验表明,冷轧GI板表面摩擦系数明显低于热镀锌CR板,此外,涂油对CR板表面影响较小,但对GI板表面有较大的影响。     

DP980高强钢连续退火后的组织与性能

研究了不同工艺参数对980 MPa级连续退火双相钢组织及力学性能的影响,利用光学显微镜、透射电镜(TEM)以及拉伸试验对双相钢的微观组织和力学性能进行测试及分析。结果表明:DP980钢的退火组织主要由铁素体、马氏体岛和少量的贝氏体组成,马氏体岛附近的位错密度较高。随着均热温度的升高,DP980钢的抗拉强度呈现先降低后升高的趋势,屈服强度与抗拉强度的趋势一致,伸长率先升高后降低。随着过时效温度的升高,DP980钢的抗拉强度和屈服强度降低,降低幅度较小,伸长率上升,但变化不明显,说明通过调整过时效温度来调控其力学性能的作用较小。     

连续退火板表面鱼鳞纹缺陷形成机理分析及改进措施

采用扫描电镜及聚焦离子束分析对连续退火板表面鱼鳞纹缺陷的形貌及微观组织进行了分析。结果表明,鱼鳞纹缺陷的实质是一类表面微擦伤,其形成机理是因板温计水冷套漏水,导致带钢表面在高温下形成局部氧化,氧化部位在带钢张力作用下与炉辊辊面形成微擦伤。通过聚焦离子束技术在缺陷处沿截面切开后观察到组织中有大量纳米级亚晶结构的形成,证实了带钢表面受急冷并氧化的推断。微观组织分析结果为缺陷的现场排查和解决提供了理论依据。     

40CrNiMo钢轴开裂原因分析

通过对40CrNiMo钢轴取样进行化学成分分析、硬度检测和金相高低倍观察,结合钢轴断口形貌检验,分析讨论了钢轴产生开裂的原因,并针对原因提出了改进措施。结果表明:芯部存在较严重的带状组织偏析是导致钢轴开裂的主要原因,调质热处理过程中形成的上贝氏体进一步降低了材料性能,促进了裂纹形成和扩展。     

Q195热轧带钢冷弯开裂原因分析

Q195热轧带钢冷弯时开裂现象较多,通过化学、力学、金相、电镜能谱分析等检测手段,对开裂样品与合格样品进行了成分、性能、夹杂物、组织等多方面对比分析。分析表明:夹杂物含量高是Q195带钢冷弯开裂的主要原因,但化学成分和基体组织对冷弯性能也有重要影响。     

780MPa级DP钢点焊焊接性能与失效分析

高强度DP钢在汽车制造生产中得到了广泛的应用。研究780 MPa级别的DP钢点焊后焊点的性能,并分析焊点失效情况。结果表明,1 mm厚的该级别钢种的焊接窗口为3.4kA,最优焊接电流为11kA;增加预热脉冲后,能够有效防止和改善高强钢点焊焊核上的焊接冷裂纹;焊接电流较小时,点焊后的汽车前纵梁容易造成轴向失稳,使得其吸收碰撞能量的能力减弱。