试论甲醇和布朗型合成氨联产的优势

论述了天然气制合成氨联产甲醇的技术改造。分析了利用甲醇弛放气与合成氨联产的有利因素和不足之处;提出了甲醇弛放气返回合成氨装置后的相关操作要点;技改结果表明,以天然气代替甲醇弛放气作为甲醇转化炉的燃料,将弛放气作为合成氨的原料气,可以发挥醇氨联产的优势,吨甲醇成本节省140元。     

低压甲醇弛放气醇回收改造总结

根据甲醇弛放气量过高的问题，新上了弛放气回收装置，实施后，CODcr含量降低，取得了较好的效果。     

利用甲醇弛放气提高合成氨产量

分析甲醇弛放气联产合成氨的优缺点及并网后对合成氨装置的影响,介绍引入甲醇弛放气后所采取的优化措施。     

燃气锅炉掺烧甲醇弛放气的生产应用

山西焦化股份有限公司24万t/a甲醇装置采用焦炉煤气为原料生产时,产生的15 000 m3/甲醇弛放气除用于转化预热炉及吹风气锅炉的燃料外,还富余9 000 m3/h,为此实施了燃气锅炉掺烧甲醇弛放气的节能技术改造。分析了燃气锅炉掺烧甲醇弛放气的可行性;选择了弛放气的引出位置、输送方式和掺烧比例。实施效果表明：掺烧甲醇弛放气可产蒸汽22 t/h,发电4 400 kW.h,按年运行8 000 h计,经济效益可达360万元/a。     

天然气为原料的甲醇装置扩产方法

介绍了以天然气为原料的甲醇装置工艺流程特点，提出了在原料气中过量补碳和回收合成弛放气中氢气调节合成补充气氢碳比的方法，使以天然气为原料的甲醇合成装置扩能50％的目的。     

日产450t醇氨联产装置回收大甲醇弛放气可行性分析

简要介绍了日产450t醇氨联产装置回收大甲醇弛放气后系统主要工艺参数的变化情况,并根据计算结果,从技术上和经济上分析合一回收大甲醇弛放气是可行的。     

日产450t醇氨联产装置回收大甲醇弛放气可行性分析

简要介绍了日产450t醇氨联产装置回收大甲醇弛放气后系统主要工艺参数的变化情况,并根据计算结果,从技术上和经济上分析合一回收大甲醇弛放气是可行的。     

合成装置利用甲醇弛放气的节能改造

总结回收甲醇弛放气生产合成氨的工艺改造，分析有关自动控制和联锁装置的改造情况。改造后，取得了节能、环保双重效益。     

中海石油天野化工甲醇合成塔及触媒运行控制

1装置介绍 中海石油天野化工股份有限公司油改气联产甲醇,是五环科技股份有限公司总承包设计的一套以天然气为原料,年产200kt甲醇的生产装置。主要工艺：一段蒸汽转化、操作压力2．85MPa、炉前补碳;低压合成甲醇、操作压力8．0MPa;3＋1塔精馏生产精甲醇;膜分离弛放气氢回收;MEA烟道气CO2回收工艺流程,CO2回收工序的碳源为一段转化炉的烟道气,回收的CO2气体为甲醇装置和尿素装置补充CO2气体,项目于2005年12月11日一次投料成功。     

低温甲醇洗尾气达标排放影响因素及治理

某煤化工企业300 kt/a合成氨装置1996年5月建成投产、200 kt/a甲醇装置2006年5月建成投产、400 kt/a甲醇装置2011年3月建成投产,随着环保要求日趋严苛,合成氨装置与2套甲醇装置低温甲醇洗系统排放尾气均存在超标问题或隐患,需对其进行治理。实施了“2套甲醇装置尾气洗涤塔塔盘改造+合成氨装置新建尾气洗涤塔”技改后,低温甲醇洗尾气中甲醇含量均低于排放限值;对于合成氨装置低温甲醇洗尾气非甲烷总烃(含量)偏高而可能面临超标的问题,经分析与验证,认为是甲醇合成弛放气回收利用(并入粗煤气中)造成了合成氨装置低温甲醇洗尾气中非甲烷总烃含量较高,并对尾气中非甲烷总烃治理路径进行了探讨与展望。     

甲醇生产副产蒸汽新工艺

随着甲醇下游产品的不断开发和甲醇燃料的推广应用，国内新增甲醇生产厂家已达百余家，且新建甲醇装置规模越来越大。单套生产能力由原来的2000t/a，发展到30000-50000t/a；醇氨比由初期的20％～30％提高到40％～50％，高的已达70％-80％，愈来愈体现出甲醇生产在合成氨装置中所占份量越来越大。而众多的联醇装置均沿袭了传统甲醇合成工艺流程，传统的工艺由于特定的时期和生产条件，未能注重反应热这一能量的回收，     

利用甲醇弛放气联产合成氨

理论分析甲醇弛放气和合成氨转化气的特性,通过改造流程将甲醇弛放气引至合成氨装置,以提高合成氨产量,降低吨氨消耗,并分析了实际并网后对合成氨装置的影响及采取的措施。     

甲醇合成工艺中一些新技术的应用

以某年产甲醇15万吨装置为例,分析甲醇合成传统工艺流程中存在的不足,在传统工艺流程的基础上进行一些技术改进和设计优化。通过采用板壳式换热器替换管壳式换热器,甲醇分离器内部增加高效分离元件,应用PRISM膜分离回收弛放气等创新技术,提高甲醇合成装置的整体效率。     

甲醇中间槽弛放气回收方案比较与选择

通过对甲醇中间槽弛放气二种回收方案的比较分析,指出二段式一体化设计的弛放气回收装置更经济可行。     

膜法技术在甲醇弛放气回收氢气中的应用

针对新能凤凰(滕州)能源有限公司煤制甲醇生产中存在的弛放气放空问题,为回收弛放气中的氢气,引进了膜法氢气回收技术。介绍了膜法氢回收工艺及该技术的应用情况,对膜分离氢回收装置采取了增加尾气管线、改造氢压机负荷开关、更换氢压机后水冷器、富氢气同时进入两期合成系统等改进措施。改进后,优化了循环气组成,提高了甲醇产量,具有较好的经济效益。     

一种甲醇合成弛放气回收并部分制备氢气产品的处理工艺

正本发明提供一种甲醇合成弛放气回收并部分制备氢气产品的处理工艺。甲醇合成弛放气首先经过第一段膜分离处理,从大量的弛放气中制备氢气量足够的渗透气进入PSA,第一段膜分离渗透气经进一步提纯得到高纯     

甲醇装置净化气制氢方案探讨

兖矿国宏化工有限责任公司的500kt／a煤制甲醇装置是以兖矿集团自有的高硫煤为原料,采用水煤浆气化→部分耐硫变换→低温甲醇洗脱硫脱碳→低压甲醇合成→三塔精馏精制工艺生产甲醇。为延长企业产品链,公司拟建甲醇醋酸深加工项目。新建项目需要高纯氢气作原料。由于公司空分装置已无富裕能力,现有弛放气氢回收装置生产的氢气气量和纯度又不能满足要求,故只能通过减少甲醇产量（减产88kt／a）,用低温甲醇洗后净化气来生产高纯氢气。本文对拟采用的净化气制氢气工艺技术方案进行探讨。     

3万t／a甲醇装置的设计及运行

介绍了安阳化肥厂３万ｔ／ａ甲醇装置的设计及投运情况。该装置以煤为原料,采用固定层制气,Ｌｕｒｇｉ低压法合成甲醇。精甲醇生产采用双塔精馏流程,并采取了弛放气和残液回收利用的环保措施。     

以焦炉煤气和甲醇弛放气为原料的新型合成氨装置试运行总结

山东临沂恒昌化工科技有限公司10万t/a合成氨装置是国内首套以焦炉煤气和甲醇弛放气为原料生产合成氨的大型化装置。介绍了该装置的工艺流程、工艺特点、装置能耗及装置试运行情况。结果表明：①该装置利用富余的焦炉煤气和甲醇弛放气及空分系统的副产氮气为原料,达到了节能减排,综合利用的目的;②在国内首次采用纯氢纯氮制取合成氨新工艺,可使装置高产、低耗、平稳运行;③装置吨氨综合能耗为30.829 GJ,能耗指标达到国内先进水平;④该装置平均日产可达300 t,年销售收入可达2.8亿元,可以获得较好的经济效益。     

影响氢回收装置高效运行的不利因素及应对措施

河南龙宇煤化工有限公司采用膜分离技术回收50万t/a甲醇装置甲醇合成塔出口弛放气中的氢气。介绍了氢回收装置的工艺流程和回收原理;分析了影响膜渗透速率的原因和循环气中甲醇含量偏高的原因;采取了相应的技改措施。结果表明,技改后氢回收率由62.2%提高到90.8%。