液压矫直机PLC控制系统

介绍了液压矫直机结构特点、PLC控制系统配置、主要传感器。详细的阐述了液压矫直机自动辊缝控制、位置闭环控制、倾斜控制以及伺服阀泄漏监测及补偿的基本原理。     

基于PLC的航空管材矫直机控制系统设计与实现

为了提高航空管矫直机的稳定性、可靠性和自动化水平,采用了三菱PLC和计算机组成以太网的闭环控制方案,编制了矫直机主传动速度控制、辊距和辊夹角调节的控制等梯形图程序,设计了上位机控制系统操作界面。现场试验结果表明,与传统断电器控制系统相比,该控制系统方案合理可行,稳定性好,可靠性高,矫直的航空管材质量满足航空标准要求,生产效率高,为其他管材矫直机的自动控制提供了新的方法。     

基于自适应智能调整的九辊矫直机控制系统

为了提高九辊矫直机矫钢的速度和成材率,降低设备故障率,采用成熟的SIMATIC PLC控制技术和FM458 1DP高速动态性能闭环控制模块,完成现场设备状态数据的采集.通过矫直参数分析,生成矫直策略,建立矫直模型,并结合弹跳补偿、矫直辊速度控制补偿等功能的实现,实现矫直机的自适应控制.     

基于PCS7的全液压矫直机监控系统

介绍了PCS7软件在四重式全液压可逆十一辊矫直机控制系统中的应用,以及一个包含了自动化站、主操作站、监控站、工程师站等的分布式计算机控制系统。该系统通过PLC控制变频器,实现传动电机速度控制,以及通过液压调整位置控制回路,实现板材矫直中辊缝位置的设定与恒定保持;这样矫直的钢板,头尾均得到很好的矫直质量。     

重钢4100mm宽厚板精轧机压下控制系统

本文介绍了应用在中厚板轧机压下装置上的电气及液压自动控制系统。其中电动压下可实现自动位置控制（APC）,采用两台西门子6SE70整流回馈装置的逆变器组成主从控制系统,主装置采用速度控制方式,从装置则接受主系统发出的转矩设定指令而工作在转矩调节方式;液压压下使用自动辊缝控制（AGC）系统,实现厚度、位置及压力的自动控制,其主控制器为西门子的TDC。     

基于Profibus-DP的550型钢矫直机控制系统

为使型钢矫直机拥有更好的性能,设计了针对单机550型钢矫直机的控制系统。该系统采用西门子S7-300PLC作为Prfibus—DP现场总线的主站,SIMOREG全数字直流调速模块6RA70和TP170A触摸屏作为其从站,实现主电机的控制与调速,以及上、下轴辊的轴向和压下调整。实际应用结果表明,采用SIMOREGDCMASTER模块,与传统的调速系统相比,其体积小、功能全,可实现优化运行;且因为Profibus-DP现场总线是一种适用于工业环境的通讯系统,SIMOREG DC MASTER,SIMATIC TP170A,S7-300 PLC能够顺利地进行数据参数的通信。     

热轧薄板厂卷取夹送辊自动控制过程

夹送辊辊缝增加或减少是通过安装在框架两侧的液压缸上升和下降来控制的。液压缸控制包括位置控制和压力控制。位置反馈值是通过安装在液压缸内部的位置传感器获得。液压缸有杆侧和无杆侧的压力是通过安装的压力传感器测量的,实际压力根据测量值计算。当带钢进入夹送辊前,上夹送辊为位置控制;带钢进入夹送辊时,上夹送辊由位置控制切换到压力控制;当带尾到达夹送辊时,上夹送辊由压力控制切换到位置控制;夹送辊的作用是将带钢的头部引向地下卷取的卷筒,保持夹送辊和卷取机间的张力。卷取时,卷取机与夹送辊和精轧机形成了稳定的张力保证了卷取质量。     

HGC控制理论在热处理生产线冷矫直机中的实现

HGC控制理论在莱钢热处理冷矫直机中的运用,极大地提高了矫直辊辊缝调整的精确性,使得矫直辊的调整更加精确和快速。     

机床滚压加工液压同步控制系统的研究

针对机床滚压加工要求较高同步精度的问题,提出了一种基于闭环控制的机床滚压加工液压同步控制系统的设计方案。该系统采用主从式液压同步控制系统,即主回路采用一般的液压传动回路,另一回路采用带有伺服阀的液压控制回路,带有伺服阀的液压控制回路根据伺服阀和液压缸的传递函数得到从动液压缸的输出位移,通过与主动液压缸位移的比较得出同步误差,用同步误差来表征同步精度,进而分析主从式液压同步系统在机床滚压加工时的动态特性。分析结果表明,该系统的同步精度为4%,满足机床滚压加工的同步精度要求。     

一种六辊矫直机电气控制系统设计

根据六辊矫直机的工程实例,结合矫直机的控制工艺以及控制特点,介绍了六辊矫直机控制系统的设计方法以及自动控制系统的实现方法;使用西门子S7-300PLC进行自动控制,对西门子MM440变频器进行PROFIBUS组态,以及通过西门子DI模块对绝对值型脉冲编码器的数据进行读取;解决了矫直机设备的自动运行与矫直速度的实时监控,以及上下辊间距的精确测量的问题;实验结果表明,控制系统运行稳定,辊间距测量精确无误,增加了矫直控制的精确性和稳定性,实现棒料矫直的自动化生产。     

多点电喷气体发动机空燃比闭环控制系统设计

空燃比控制是发动机性能实现中最重要的控制之一。基于玉柴某大型六缸单点气体发动机改多点电喷的基础上进行研究,在开放式ECU基础上针对燃气发动机瞬态变化过程中的反馈时间延迟,构建了一种基于前馈PID算法的空燃比闭环控制策略,用来预判和补偿空燃比超调和反馈时间延迟;解决了发动机瞬变工况下空气与燃气的精确匹配问题。通过对台架模型和发动机试验的数据分析,结果表明基于前馈PID控制算法的空燃比闭环控制策略能够进一步提高燃气发动机的排放效率和动力性。     

采煤机滚筒调高系统建模及仿真

为提高采煤机滚筒调高系统的动态特性及跟踪可靠性,通过分析滚筒调高系统工作原理及液压机构几何参数对应关系,建立了滚筒高度与液压缸行程数学模型;结合模糊自适应PID控制器,在Automation Studio软件环境下建立了电液比例换向阀控液压缸开环和闭环控制滚筒调高系统仿真模型,研究了空载和负载情况下系统的速度响应及位置跟踪特性,结果表明提出的滚筒调高系统响应速度快,对滚筒位置跟踪的吻合度较好,且闭环控制滚筒调高系统优于开环控制滚筒调高系统。     

光整机液压辊缝自动控制系统的优化应用研究

本文对镀锌铝生产线光整机在合辊时钢带容易起皱的实际工程应用问题进行了控制系统优化改进应用研究.首先分析了液压压下四辊光整机结构原理、液压压下伺服控制系统组成及原理以及系统的硬件构成.然后在分析光整机控制系统应用性能基础上,针对合辊时钢带容易起皱的问题,进行了控制系统的优化改进设计,并在原有S7-400CPU控制系统上编...     

基于协调推理网络的热连轧过程设定控制结构

由组织、协调和执行三级构成的热连轧过程的智能控制系统，实现了对象（轧机）与环境（轧件）的分离控制。其核心技术是工艺控制模型（张力差分方程、辊缝差分方程）的建立。协调推理网络实现了过程任务（追求目标）的闭环控制功能。     

温室微灌恒压组态轮灌自动控制系统

为实现恒压供水且提高微灌灌溉均匀度及自动组态轮灌,提出一种以PC为监控上位机、PLC为下位机的温室大棚微灌自动控制系统。论述系统的硬件与软件的规划与设计,研究多路多时段灌溉计划定时控制模型,设计自适应组态轮灌策略自适应预防压力冲突与过载失压,采用变频调速与改进的PID闭环控制实现恒压供水。应用结果表明,系统具有良好的鲁棒性,自动化程度高,能够满足自动适时适量的恒压科学灌水要求。     

基于分散鲁棒控制策略的冷连轧板形板厚多变量系统研究

在冷连轧生产中,通过弯辊来控制板形质量时,在一定程度上会对出口板厚造成影响;而通过调节辊缝来达到控制板厚质量时又会影响板形,这是一个耦合的双入双出过程.针对板形板厚多变量耦合系统,提出一种分散鲁棒控制策略,充分发挥鲁棒控制器的抗干扰性能,将耦合通道人为看作扰动后,针对独立通道分别设计鲁棒控制器,从而在保证各控制通道鲁棒性的同时实现了解耦.仿真实验结果表明了该设计的有效性.     

变速恒频双馈风力发电系统网侧变流器控制策略研究

变速恒频双馈风力发电系统通常采用磁链定向、转子磁链定向和气隙磁场定向进行控制,这些控制系统的结构设计复杂,控制精度不高。为了进一步提高风力发电系统的控制效果,论文对变速恒频双馈风力发电系统的双P W M变流器进行了详细的分析,针对网侧变流器建立了数学模型,对网侧变流器的控制策略进行了研究,并采用电压、电流双闭环控制策略对系统中的网侧变流器进行控制。仿真结果显示,双闭环控制策略系统经过短暂的振荡之后能够快速实现状态的转变,达到预期效果。     

铜带冷轧机辊缝直接测量液压AGC技术

本文介绍用辊缝仪构成的辊缝直接测量液压ＡＧＣ和它在铜带冷轧机厚度控制中的应用，说明了辊缝仪的工作原理及其在线校准方法，分析了由前馈控制和厚度监控组成的ＡＧＣ系统和提高厚度控制精度原理。     

轻型液压绞车速度闭环控制系统的设计

在分析了开环、闭环控制方法优劣的基础上,提出了一种速度闭环控制方法,利用高集成度混合系统级MCU芯片作为控制核心,结合一些必要的外设,设计了一个稳定性好,准确度高的速度控制系统。该系统能够有效地提高绞车运行速度的稳定性和准确性。从控制流程、控制方法、硬件实现等几个方面入手,阐述了设计思路和实现方法,并在实验室对所设计的系统进行了测试,测试结果表明该系统具有良好的速度控制效果,能够满足实际应用的要求。     

连铸机拉坯辊拉坯力调节方法

提出应对连铸机拉坯辊拉坯力进行闭环控制,并给出了具体的控制方法及拉坯辊拉坯力设定值的计算方法。实验证明本文提出的方法可以实现拉坯力在拉坯辊间的任意分配。