单一缺陷航天轴承的摩擦力矩判据

轴承套圈的圆度、表面粗糙度以及沟道形状误差都是影响灵敏轴承摩擦力矩的重要因素,以陀螺仪框架灵敏轴承为研究对象,对轴承外圈沟道形状误差、内圈沟道形状误差、内圈沟道圆度和内圈沟道表面粗糙度超差时的动态摩擦力矩进行了试验,运用Matlab,Fourier变换和小波分析等数学工具,通过对一些参数指标的计算和分析得出了辨别该轴承缺陷的初步判据。     

影响角接触球轴承沟道表面波纹度的因素分析

角接触球轴承沟道表面波纹度是影响轴承振动和噪声的关键因素,分析生产加工中影响轴承沟道表面波纹度的多个因素,并针对具体问题提出了改进及控制措施。     

变桨轴承钢球/沟道接触载荷分布规律

工程实践表明,安装基础刚性、螺栓预紧力、安装表面平面度等各种因素对风力发电机变桨轴承的运行性能有显著影响,钢球/沟道接触载荷分布规律是研究转盘轴承运行性能、承载能力及寿命等的基础。讨论了一种用弹簧单元模拟钢球/沟道接触的有限元建模方法,并给出了应用实例,研究了安装基础刚性、螺栓预紧力、安装表面平面度等对变桨轴承钢球/沟道载荷分布规律的影响。     

轴承沟道表面完整性研究进展

改善沟道工作表面完整性是解决轴承可靠性寿命低、摩擦功耗高、振动噪声不稳定等技术难题的有效手段。在综合调研国内外学者对广义表面完整性研究的基础上,提出了轴承沟道表面完整性特征参数的定义和内涵,阐述了特征参数的意义及对轴承性能影响的机理,简述了轴承沟道表面加工技术的发展现状,详细分析了锻造、车削、热处理、磨削、超精加工等不同加工工艺对轴承沟道表面特征参数的影响规律,给出了相应的控制措施。最后,介绍了提高轴承工作表面完整性的新技术、新工艺、新方法,并对提高轴承沟道工作表面完整性技术进行了总结和展望。     

向心球轴承振动工艺试验

本文对如何解决和提高电机和出口向心球轴承动态性能方面,对钢球及套圈沟道表面的波纹度、粗造度及不圆度等各工艺参数的选择与确定,以及这些参数对轴承振动值的影响规律和解决途径方面,从工艺上作了不少的试验分析和探讨。文中提出了钢球在两沟道间发生“弹性碰撞”并使轴承产生振动的解说。     

书讯

D022轴承测量仪主要用于测量Ф15—125mm、宽度≤60mm的深沟球轴承内圈沟道直径、直径变动量、沟位置、沟道对端面的平行度等。测量示意图见图1，沟位置最大测量范围达到30mm.     

套圈沟道波纹度对轴承振动的影响

套圈沟道波纹度对轴承振动有明显的影响。本文试验说明,内沟高频波波纹度对振动加速度的影响程度约为外沟的一倍。采用速度型测振仪测试轴承振动,能客观地评定轴承振动水平和零件质量水平的优劣。附图6幅,表6个。     

轴承套圈沟道磨削状态参数检测及工艺试验

介绍一种轴承套圈沟道磨削进给状态参数检测与分析系统,并以此为基础,通过工艺试验和数据分析,着重讨论磨床主电动机功率与沟道表面粗糙度和沟形误差之间的映射关系,为轴承套圈沟道磨削工序的在线质量监测提供依据。     

D022轴承测量仪的改进

D022轴承测量仪主要用于测量15～125mm、宽度≤60 mm的深沟球轴承内圈沟道直径、直径变动量、沟位置、沟道对端面的平行度等。测量示意图见图1,沟位置最大测量范围达到30mm。1—左支架;2—被测轴承内圈;3,4—测量仪表;5—调整轴承;6—拉簧;7—圆柱测头;8—座架支点;9—右支架     

表面特性对灵敏轴承摩擦力矩的影响分析

影响轴承摩擦力矩的因素很多,其中轴承工作表面特性对摩擦力矩的影响最为显著。分析了表面粗糙度、可润湿性、表面硬度、沟道圆度和表面缺陷等因素对轴承摩擦力矩的影响。附图2幅,参考文献3篇。     

空间飞轮轴承DLC涂层表面改性的工艺研究

使用类金刚石薄膜(Diamond Like Carbon,DLC)作为涂层,采用等离子体离子浸没注入技术Plasma Immersion Ion Implantation and Deposition,PIIID)对空间飞轮长寿命轴承沟道表面进行改性。结果表明,陪试件表面DLC改性后表面粗糙度、轴承内外沟道轮廓形状误差等特性未发生明显改变,改性层表面纳米硬度提高2倍左右;陪试件摩擦试验结果表明,改性后表面的摩擦学性能得到了明显改善;DLC涂层的稳定摩擦因数仅为基体的1/3～1/4,有利于延长空间飞轮轴承的工作寿命。     

一种带油沟的四点接触球转盘轴承沟坐标计算方法

工艺加工过程中,沟坐标决定沟道形状,而沟道形状直接影响轴承的旋转精度及回转灵活性。介绍了一种四点接触球转盘轴承沟坐标的计算方法,并在Excel中进行计算且通过实例进行了验证。结果表明,该方法提高了工作效率,降低了沟形误差。     

WO13测量仪的改进设计

凸缘轴承是近几年开发的一种新产品,它的种类繁多,并要求测量其沟道对外圈外表面厚度的变动量.由于此类轴承要求支凸缘测沟道对外圈外表面厚度的变动量,所以要求工件必须水平放置.而W013测沟位置和平行差测量仪测量工件是立放的,原理如图1、2所示.所以,我们在W013仪器原有基础上进行了改进设计.     

丝杠支撑专用双列角接触球轴承外圈沟道精度检测方法

针对丝杠支撑专用双列角接触球轴承外圈沟道接近半沟型,现有测量技术无法准确测量沟道位置及两沟间距问题,应用轴承高度测量仪,通过制作标准样圈,分别测量轴承外圈两端单边装配高并控制在工艺设定范围内,间接实现轴承沟道位置、直径和沟心距形成的轴承成品组装综合影响因素良好控制,从而保证轴承总体装配精度。     

机器人用四点接触球轴承旋转精度影响因素

针对机器人用四点接触球轴承旋转精度难以预测和控制的问题,提出了同时考虑轴承内圈沟道和外圈沟道圆度误差的轴承旋转精度数值计算方法。根据轴承内部元件运动学和几何学关系建立轴承旋转精度数值计算模型。使用MATLAB编写轴承旋转精度求解程序,得到内圈沟道圆度误差幅值和谐波阶次、外圈沟道圆度误差幅值和谐波阶次、钢球直径偏差及钢球个数对轴承旋转精度的影响规律。进行了轴承旋转精度试验,验证了仿真结果的正确性。轴承旋转精度涉及很多指标,所研究的四点接触球轴承旋转精度衡量指标指轴承外圈径向跳动。结果表明:轴承外圈径向跳动随着内外沟道圆度误差幅值的增大先平稳后快速增大,随着内圈外沟道圆度误差谐波阶次的增大呈现周期性变化,随着钢球直径偏差的增大呈线性减小,随着轴承内部钢球个数的增大呈指数减小。所建模型解决了四点接触球轴承旋转精度难以进行理论求解的问题,能够准确预测轴承的旋转精度,为四点接触球轴承的精度设计提供了理论基础。     

基于RFE-BXGBoost的轴承套圈沟道表面缺陷识别方法

轴承套圈是轴承部件的重要组成部分，其表面缺陷影响轴承的服役期限。为了解决轴承沟道表面缺陷难以被准确识别的问题，提出了一种基于特征递归消除的贝叶斯极度梯度提升树(RFE-BXGBoost)的轴承套圈沟道表面缺陷识别模型(方法)。首先，基于特征衍生的思想，对轴承沟道的时域、频域等特征进行了提取，使用了极度梯度提升树(XGBoost)作为基于特征递归消除(RFE)的基学习器，对影响轴承沟道表面缺陷最佳特征子集进行了选择，并过滤了冗余特征；然后，利用基于贝叶斯优化的XGBoost模型组成弱分类器，为了降低模型预测结果的方差，使用有放回随机抽样法，对基分类器进行了选取；最后，根据抽样结果，利用投票法获得了最终的表面缺陷识别结果，并使用轴承套圈沟道实测数据集进行了模型预测性能的测试。实验结果表明：基于RFE-BXGBoost的表面缺陷识别模型的识别准确率为0.90,F1-score为0.879,优于仅使用自适应提升法(Adaboost)、随机森林、梯度提升树的表面缺陷识别结果。研究结果表明：该表面缺陷识别模型对复杂零部件和系统的表面缺陷识别有一定的效果。     

表征沟道圆度与轴承振动值关系的数学模型

本文以203轴承为例,进行了内、外沟道圆度对轴承振动影响的试验研究,在其它因素稳定在某个水平的情况下,用数理统计分析法分析和建立了表微203轴承内、外沟道圆度和振动关系的回归方程。     

氮化硅轴承套圈沟道的超精研工艺实验研究

为了获得P4级轴承沟道粗糙度(≤0.063μm)的最优超精方案,通过改变超精时间、工件切线速度、油石压力和油石摆荡频率4个参数,对氮化硅轴承套圈沟道进行正交实验,得到最优超精方案,最后对该方案进行验证并对粗糙度进行讨论。结果表明,最优超精方案加工出的沟道表面粗糙度值最低,由分析得知,沟道表面粗糙度受到陶瓷材料质量和磨削工序的影响较大。最优方案下得到的沟道表面达到P4级轴承粗糙度要求,控制好材料质量和磨削工序可进一步提升沟道超精表面质量。     

轴承沟道超精研加工中的原理性沟形误差

基于球轴承套圈沟道超精研加工方式和油石的磨损特性,分析探讨了原理性沟形误差的形成机制。油石的摆动使油石的工作形面与沟道表面之间产生干涉,造成油石沿沟道宽度方向对沟道的不均匀研磨,从而改变沟道原来的圆弧形状,形成原理性沟形误差;表面干涉程度越严重,沟形误差越大。通过算例定量分析了油石厚度和沟道宽度对这种表面干涉的影响,最后,讨论了一些工艺参数和因素对这种原理性沟形误差的影响:油石的厚度、摆动频率、摆动幅度、硬度及切削能力越大,引起的沟形误差越大;套圈沟道宽度越大,产生的沟形误差越大。     

7005C/P4精密角接触球轴承振动因素分析

以7005C/P4轴承为试验对象,利用正交试验方法制定了试验方案,探究了精密角接触球轴承内、外圈沟道参数对其振动加速度值的影响。利用因素极差分析和水平趋势分析方法,得出了内、外圈沟道圆度、波纹度和表面粗糙度对7005C/P4精密轴承振动影响的相对重要性,找出了各因素的较优水平和最优组合。