50m^3／h尿素深度水解装置运行总结

0前言 山西阳煤丰喜肥业（集团）有限责任公司临猗分公司（以下简称临猗分公司）现有4套尿素装置,其中3套采用水溶液全循环法、1套采用CO2汽提法,尿素总产量达1000kt／a。经过历年来改造,3套水溶液全循环法尿素装置尿素总产量已达600kt／a,其工艺冷凝液处理只有解吸系统而没有深度水解系统,解吸后的废液送往尿素循环水系统,使工艺冷凝液中的尿素无法回收。     

尿素装置工艺冷凝液处理系统运行总结

我公司已建成3套尿素装置,总产能为600 kt/a,全部采用水溶液全循环法工艺.原尿素装置工艺冷凝液经解吸装置处理后,作为补充水送往尿素循环水系统,冷凝液中的尿素因无法回收,最终又随着循环水的排污被送往污水处理厂,而污水处理厂也无法处理这部分尿素,导致处理后的污水氨氮超标,既造成了环境污染,又增加了原料和能量的消耗.为此,我公司新建了1套50 m3/h深度水解装置.     

解吸、水解系统改造总结

<正>1改造目的陕西陕化煤化工有限公司通过扩能、优化措施将1套110 kt/a尿素水溶液全循环法尿素装置改造为300 kt/a尿素装置,各项消耗大幅度降低,全系统实现先进的DCS控制。原尿素装置有1套设计处理能力18 m3/h的低压解吸、水解系统,由于整个尿素装置总生产能力扩大后,相应尿素工艺冷凝液量也成倍增加,原有解吸、水解系统     

利用尿素合成塔改造水解塔技术研究

<正>0前言20世纪90年代,我国建成了一大批年产40~110 kt水溶液全循环法尿素装置,原设计中工艺冷凝液经解吸塔处理后排放,解吸残液设计排放指标为含氨质量分数0.07%、含尿素质量分数1.15%,随着环保要求的提高,现已无法达到国家排放标准的要求。尿素深度水解技术是将尿素生产中排放的工艺冷凝液中的尿素分解成氨和二氧化碳,再通过解吸将氨和二氧化碳从工艺冷凝液中分离出来,回收至尿素生产系统,使排放废液     

尿素深度水解装置应用小结

山东恒通化工股份有限公司化肥厂有两套尿素水溶液全循环法生产装置，原设计生产能力分别为40kt／a和60kt／a。经过近年来的节能技术改造，目前两套尿素装置生产能力均达到120kt／a。系统改造后，由于解吸负荷的增加，使解吸废液中氨含量高达0．08％左右，尿素含量在1．15％     

低压水解装置运行小结

0前言河南灵宝鑫农公司尿素装置目前生产能力已达130kt／a。随着生产能力的提高,尿素工艺冷凝液量也大幅增加,虽然解吸系统在原基础上进行了改造,但仍存在以下问题：解吸能力偏小,不能充分回收工艺冷凝液中的氨和尿素,造成废液排放达不到国家排放标准;解吸塔能力小、负荷重,造成系统带水量增大,导致低压系统负荷加重、操作弹性减小,直接影响尿素生产稳定运行。经过考察和论证,决定由宁波远东化工集团有限公司设计并制造1套低压气提深度水解装置,装置设计处理工艺冷凝液能力为20m^3／h。该装置于2007年11月投入运行,     

尿素解吸塔改造小结

0　前　言我公司老系统采用水溶液全循环尿素生产工艺 ,由于历史、技术的局限性 ,在对工艺冷凝液的处理及回收时只采用了解吸系统。经这种老式的解吸系统处理后的工艺冷凝液中仍含有 7%的氨和 1 %～ 2 %的尿素。同时 ,我公司老系统尿素装置经过技术改造后 ,生产能力由 1 1 0 kt/a提高到了 2 0 0 kt/a,而技改中只对一些关键设备进行了扩改 ,工艺冷凝液系统改动不大 ,因而出现了解吸废液排放超标 ,造成环境污染以及尿素装置氨耗偏高等情况。在目前国家环境保护标准与规范日趋完善和严格的情况下 ,改造工艺冷凝液系统已迫在眉睫。为此 ,公司于 …     

尿素深度水解技术应用总结

福建永安智胜化工公司水溶液全循环尿素装置经过数次扩产改造由原来的60kt／a扩至现在的200kt／a。生产能力提高后，相应的尿素生产过程排放的工艺冷凝液量大幅增加，是全厂废水氨氮排放控制的重点，为此公司决定增设尿素深度水解装置。经过多方考察、论证，     

低压尿素深度水解装置运行总结

介绍了高效单塔复合式尿素废液深度水解解吸技术的工艺流程及特点,比原解吸装置多产生效益约338万元／a。低压尿素深度水解装置投运后,彻底解决了2套尿素装置工艺冷凝液达标外排的问题,从根本上缓解了企业的环保压力,吨尿素氨耗下降6kg左右。     

尿素装置深度水解系统生产运行总结

山东明水化工有限公司尿素装置生产工艺采用水溶液全循环法,碳铵液通过解吸排出系统。装置吨尿素产生300 kg废水,解吸处理的设计值为废液中NH3≤0.07%,尿素含量≤1.15%。由于尿素系统能力增大,而解吸系统的设备能力没有相应扩大,解吸废液中氨与尿素的含量时有超标,不仅造成能源浪费,而且增加了企业环保工作的难度。2005年3月,尿素装置新增1套尿素工艺冷凝液深度水解系统,降低了尿素消耗,并使废液得到充分利用,同时解决了企业的环保难题,实现了尿素生产废水零排放的目标。1工艺流程尿素深度水解系统采用宁波远东化工科技有限公司的技术及设…     

尿素解吸系统改造小结

我公司尿素装置采用传统的水溶液全循环法生产工艺，原设计能力为110kt／a，经过不断技术改造，现生产能力已突破200kt／a。随着尿素产量的提高，尿素副产物碳铵液的量也大幅增加，但由于解吸系统未作任何改动，因而造成解吸负荷增加，废液排放超标，既污染环境，     

低压水解装置运行总结

安徽晋煤中能化工股份有限公司（以下简称中能公司）1#尿素装置采用水溶液全循环法工艺,最初设计能力为60kt／a,后经过多次扩产改造,目前尿素产量已达到750～800t／d,原有解吸装置已不能满足当前排放要求,     

日产700t尿素装置技改运行总结

我公司现有2套尿素装置,1套为1979年建成投产的110 kt/a水溶液全循环法装置,另1套为2000年建成投产的300 kt/a氨汽提装置。随着公司合成氨三厂的投产,为平衡前系统,尿素装置能力日趋偏紧,为此公司于2009年初决定对水溶液全循环法尿素装置进行改造,改造目标为日产尿素700 t。     

真空预浓缩蒸发工艺在尿素装置蒸发系统中的应用

<正>1改造的目的及方案的选择2012年,陕西陕化煤化工有限公司将1套已停运4年的110 kt/a水溶液全循环法尿素装置通过扩能改造为300 kt/a尿素装置,同时大幅度降低各项消耗,全装置系统实现先进DCS控制。由于尿素装置能力扩大,原蒸发系统无法满足日产1 000 t尿素要求。经过多方面论证和详细计算     

尿素装置节能技术改造小结

0前言 山东阿斯德化工有限公司共有2套尿素装置,A套40kt／a尿素装置（以下简称A套）采用水溶液全循环法一版通用设计,B套60kt／a尿素装置（以下简称B套）采用水溶液全循环法二版通用设计。经过多年不断挖潜和技术改造,2套装置合计生产能力已达到300kt／a。     

尿素装置增产降耗改造总结

我公司有2套水溶液全循环法尿素装置,第1套为1974年建的老尿素装置,设计能力110kt/a,第2套为1990年新建的尿素装置,设计能力130 kt/a。本次改造主要对第1套老尿素装置扩能至170 kt/a（550 t/d）,并对第2套尿素装置进行节能改造。改造后2套尿素装置总产量达到300 kt/a以上,     

CO2汽提法尿素装置解吸废液减排技改小结

安徽六国化工股份有限公司300 kt/a CO₂汽提法尿素装置每生产1 t尿素产生约0.60 t的氨水,需在解吸水解系统中处理成NH₃含量<5×10^-6、尿素含量<5×10^-6的合格废液排出。传统尿素装置氨水处理采用外来加热蒸汽直接加入解吸塔底部的方法,加热蒸汽冷凝液与解吸废液混合在一起造成解吸废液排放量大、蒸汽冷凝液难以回收利用等弊端。为此,六国化工对尿素解吸水解系统进行了解吸废液减排技改——在第二解吸塔底部外置蒸汽发生器,部分解吸废液经蒸汽发生器壳侧中压蒸汽间接加热产生二次蒸汽以加热第二解吸塔塔底解吸废液,中压蒸汽冷凝液则回收至蒸汽冷凝液系统循环利用,由此实现了降低解吸废液排放量、减轻企业环保压力、无污染高品质蒸汽冷凝液回收利用的目标,有力地推动了尿素装置的节能减排。     

尿素系统挖潜、增效改造

湖南金信化工有限公司经“八五”扩建后，拥有两套工艺相同的水溶液全循环法尿素装置，总产量为260kt／a。但由于存在尿素质量不高、工艺废液解吸能力小、CO2原料气富余等突出问题，致使产品销售不理想、环境排放达标困难、效益流失严重。为确保企业效益的最大化，该公司有针对性地采取了一系列挖潜技改措施，     

尿素深度水解装置运行小结

山东恒通化工股份有限公司化肥厂有2套水溶液全循环法尿素生产装置，原设计生产能力为4万t／a和6万t／a。经过近年来不断的节能技术改造，目前2套尿素装置生产能力均达到12万t／，a。系统改造后，由于解吸负荷的增加，使解吸废液中氨含量高达0．08％左右，尿素含量在1．15％     

尿素解吸装置的改造

采用尿素深度水解技术对水溶液全循环法尿素解吸装置进行了改造，分析和论述了改造方案、工艺流程和主要工艺指标，介绍了装置投运后的改进措施；从环保达标和经济效益方面总结了改造效果。结果表明，改造后解吸废液中氨含量从0．1％降低到30mg／L，尿素含量从1．2％降低到60mg／L，经济效益每年增加120万元。投资回收期为6年。