柴油加氢装置质量升级运行分析

为了控制环境污染、提高柴油质量,严格执行国V柴油标准,对柴油中硫含量、多环芳烃含量、十六烷值等提出严格要求。清洁燃料生产已引起社会的广泛关注,柴油质量升级达到"零硫"国家标准,是目前我国石油化工行业面临的重大挑战~([1])。本文在对比实验前后柴油产品的硫含量、氮含量以及密度等衡量柴油产品质量的重要指标,论证本加氢装置能否在目前的生产条件下只通过调整某些操作参数实现生产国V标准柴油,同时分析试验对装置能耗、氢耗及产品收率造成的影响。     

蜡油加氢裂化装置改柴油加氢方案工艺探索

介绍了中国石化青岛炼化公司200万t·a-1加氢裂化装置在该厂柴油加氢装置停工换剂期间改为柴油精制方案的运行情况,方案更改后各工艺参数可控,除柴油、分馏塔底油外观浑浊外其他产品质量满足国VI柴油指标要求,能够在一定程度上代替柴油加氢装置在全厂流程中的作用,同时对柴油、分馏塔底油存在外观浑浊等问题进行了分析探讨.通过优化操作,掺炼部分减二线,减产分馏塔底油并将其改出柴油产品后,问题得到解决.柴油精制方案期间,加氢裂化装置在原料、高压设备腐蚀、反应系统温度、柴油外送流程等方面存在一定的生产隐患,不宜长时间运行.     

液相柴油加氢产品色度偏高的原因分析

针对装置生产过程中不同的操作条件，对液相柴油加氢装置的精制柴油产品色度进行取样对比，分析影响精制柴油色度的因素。结果标明：对于既定催化剂体系的生产装置，反应温度对装置精制柴油的色度影响较大。同时，通过对油品进行切割发现，影响产品色度的化合物主要集中在高沸点馏程中。     

浅析加氢柴油产品质量影响因素

主要讨论操作参数对柴油产品性质中硫含量和柴油密度的影响,通过优化参数使装置柴油产品达到预定目标。     

催化裂化装置分馏塔的技术改造

为解决抚顺石化石油一厂催化裂化装置产品分离效果不好、生产低凝柴油困难等问题,对分馏塔进行了技术改造.改造后,产品分离系统操作弹性增大,操作稳定性增强,产品质量得到改善,产品分布更趋合理.     

柴油加氢精制过程反应-分离系统建模和模拟

在炼化企业数字化转型和提质增效减排的大趋势下,炼化装置工艺流程模拟技术能够提供基础模型和数据支撑,其应用日益广泛.本工作利用Symmetry软件对柴油加氢精制过程的反应分离系统进行全流程模拟,采用加氢反应机理模拟计算模块对柴油加氢精制反应器进行严格的机理建模.通过模型计算的加氢精制反应器操作参数及产品质量与装置实际生产...     

-10号上海地标车用柴油的开发

为了开拓惠州炼油分公司柴油产品在上海的市场,对三套加氢装置所产的柴油产品质量进行了深入的分析研究,决定开发生产-10号上海地标车用柴油。文章主要介绍如何利用现有柴油馏分进行调合生产-10号上海地标车用柴油。     

Petro-SIM模拟柴油凝点控制

介绍了中国石化济南炼化公司常减压装置在调整生产0#柴油时柴油凝点卡边控制遇到的困难,运用Petro-SIM软件对生产进行模拟,研究了原油油品性质及常压各操作参数对常三线柴油凝点的影响,结果表明:因受0#柴油95%馏出温度、中段取热量、汽油干点等参数的制约,在现有混输原油性质条件下难以实现常三线0#柴油凝点的卡边操作。     

涂料级过氯乙烯产品质量影响因素的研究

对溶液氯化法生产过氯乙烯(CPVC)中影响产品质量的工艺参数进行了实验研究,比较了不同条件下制得的CPVC产品的热分解温度,确定了较适宜的工艺条件,提出实际生产装置中可以优化的工艺参数。     

SRH液相循环加氢技术的开发及工业应用

SRH柴油液相循环加氢技术是利用油品中的溶解氢来满足加氢反应的需要,以油品中氢浓度的梯度变化作为反应的推动力。该技术催化剂床层处于全液相中、接近等温操作,反应效率高、目的产品收率高;整套装置高压设备少,热量损失小,装置投资和操作费用均低。中型装置试验结果证明,SRH液相循环加氢技术可以在适宜的工艺条件下加工各种柴油原料,对原料适应性强、产品质量好。长岭20万吨/年SRH液相循环加氢装置工业应用结果表明:以煤油为原料可以生产合格的3#喷气燃料;以常二柴油、催化柴油和常二柴油、焦化柴油的混合油为原料可以生产满足国Ⅲ质量标准的清洁柴油;以常二线柴油为原料,可以生产满足欧Ⅳ质量标准的清洁柴油,同时该装置长期稳定生产运行表明SRH液相循环加氢技术和关键设备成熟可靠。     

加氢精制(三)装置运行分析及优化对策

中国石化广州分公司加氢精制(三)装置原设计以直馏柴油为原料生产国Ⅳ柴油,因柴油质量升级及分公司生产平衡需要,需生产国Ⅴ柴油组分。文章对该装置近几年来的生产操作条件、原料情况及产品质量情况进行分析,提出集中时间段生产各牌号柴油组分,避免装置负荷频繁大幅调整,提高反应氢油比及循环氢纯度,降低循环氢中硫化氢浓度及原料95%馏出温度等优化措施。     

小型生物柴油连续生产装置的设计和运行

通过模拟计算及相关参数研究,设计并建立一套小型生物柴油生产和实验装置,可以用作生物柴油的工艺开发平台。以两段法均相碱催化酯交换工艺为基础,对工艺过程及参数进行优化和改进。该装置以菜籽油毛油和甲醇为原料,KOH为催化剂生产生物柴油,油脂转化率可达97.6%,所得产品达到我国生物柴油标准。结果表明,设计的生产装置可为小型移动式生物柴油生产提供示范。     

FC-32A裂化剂在柴油加氢装置的应用

介绍了FC-32A裂化剂在茂名石化3#柴油加氢装置的应用情况。通过对装置主要操作参数、原料性质、产品质量的分析,得出FC-32A裂化剂具有裂化性能强、加氢活性高和石脑油选择性强等特点,可以满足柴油加氢装置增产粗石脑油的需要,同时也为柴油加氢装置增产石脑油提供技术参考。     

加氢改质装置催化剂最佳使用条件的研究

结合锦西石化分公司加氢改质装置具体生产情况,分析反应操作参数对于产品质量、装置能耗、氢耗的影响,在保证产品质量和经济效益的情况下确定催化剂最佳的使用条件。     

催化剂级配技术在加氢改质装置上的工业应用

基于柴油产品质量升级的需求,中国石化大连石油化工研究院(FRIPP)开发了FHIDW加氢改质技术及配套FF-46加氢精制催化剂、FC-14B加氢改质催化剂和FDW-3临氢降凝催化剂.该技术及催化剂级配体系在格尔木炼油厂0.8 Mt·a-1加氢改质装置上的工业应用情况表明,级配催化剂体系对原料适应性强,装置运转平稳,操作灵活性高,催化剂失活速率慢,产品分布合理且质量优异,在降低柴油产品凝点的同时可以明显改善其密度和十六烷值,解决了改造前装置生产重柴油密度偏低的问题,为炼油厂生产符合国V质量标准的柴油提供了技术保障.     

催化裂化蒸汽用量优化应用研究

催化裂化工艺技术是石油化工生产中的主要原油加工技术,是对原油深层加工、将重质油轻质化以获得品质优良的汽油、柴油、液化气等产品,且获得较高经济效益的炼油工艺。东营市海科瑞林化工有限公司(简称海科瑞林公司)的催化裂化装置在降低汽提蒸汽用量、降低加热蒸汽用量、多产蒸汽三个方面进行蒸汽用量优化工作。在现有工艺流程下,在装置平稳运行、保证产品质量合格的情况下,针对影响蒸汽用量的影响因素采取相应的工艺操作条件控制,实现装置节能降耗的目的。     

催化柴油加氢改质的实验研究

对我国某小型炼厂（还没有新建加氢改质装置）的催化柴油进行加氢改质实验研究。通过实验对加氢改质前后产品质量对比,加氢改质后催化柴油硫氧氮和氧化不溶物含量与先前炼厂采取的通过添加柴油稳定剂以及酸碱精制方法处理的催化柴油性能进行对比。结果表明：要生产出符合GB252-2011的成品柴油,该炼厂新建加氢改质装置非常有必要。     

RS-1100催化剂在柴油加氢装置上的工业应用

介绍RS-1100催化剂在中国石化沧州分公司160万吨/年柴油加氢装置上的工业开工和标定情况。工业应用和标定结果表明:RS-1100催化剂开工过程操作平稳;催化剂装填质量好,催化剂床层径向温差小于2℃;对比设计略差的原料RS-1100催化剂表现出很好的脱硫活性,在平均反应温度比设计值低20℃的条件下,仍然可以生产出满足国Ⅲ标准的柴油产品,为企业柴油产品质量升级提供了有力的技术支撑。     

乙烯装置急冷系统的流程模拟与热量回收优化分析

利用PROII化工流程模拟软件,对乙烯装置急冷系统进行了流程模拟,将模拟结果与实际数据进行对比。在对模拟数据进行提取后,找到影响急冷油热量回收关键操作参数。分析得出裂解气进塔温度、粗汽油回流量、裂解柴油采出量等操作参数与急冷油热量回收值的关系曲线,结合装置的实际生产提出了优化急冷油热量回收的操作条件,为乙烯装置急冷系统的优化生产和操作提供了理论依据和数据支持。     

直馏柴油绿色脱酸技术的实验研究

柴油醇氨法绿色脱酸技术具有不使用强酸强碱和实现零排放等特点,但存在氨与溶剂用量大、溶剂再生能耗高等问题。为克服醇氨法的缺点,在自制的实验装置上采用低温聚结过滤法对柴油醇氨法绿色脱酸技术进行实验研究。考察了氨用量、乙醇用量、剂油体积比、聚结过滤温度等对脱酸效果的影响以及聚结过滤材料的再生、脱酸的操作弹性和环烷酸产品的质量。研究结果表明,在最优操作条件下,直馏柴油酸度可以从62.9 mg KOH·（100 ml)^-1降至4.2 mg KOH·（100 ml)^-1,脱酸率高达93.3%,精制后的柴油产品质量满足工业要求[酸度X﹤7.0 mg KOH·（100 ml)^-1],环烷酸粗酸值满足SH/T 0530—92的2号酸标准。该方法具有流程简单、脱酸操作温度低、氨与溶剂用量低、溶剂再生能耗低和操作弹性高等优点。