基于数值模拟分析的合金焊接工艺优化试验

针对高温合金薄壁机匣焊接加工效率低、成本高的问题，以2条环形焊缝的GH3536材料为研究对象，提出一种基于数值模拟分析的合金焊接工艺优化方案。通过数值模拟可知，电子束焊接变形量为2.5 mm,自动氩弧焊接的变形量为1.7 mm,故采用自动氩弧焊接作为高温合金薄壁机匣焊接加工工艺方案，并将其应用于实际高温合金薄壁机匣焊接加工中。结果表明，优化后的自动氩弧焊接加工工艺的检测时间、总加工时间和空程时间更短，分别缩短了28、230、255 min。焊接一次合格率由69%提高到93%,可实现高效、低成本的高温合金薄壁机匣焊接加工。     

结构件的焊接工艺与变形探讨

在油田的设备加工制作中,需要大量的结构件焊接,焊接的过程中会存在焊接应力及变形,本文主要是讨论结构件的焊接工艺,以及减少焊接变形的具体措施。     

料仓焊接变形问题的原因及控制方法

以铝料仓的焊接变形问题为例,阐述了现场材料加工、设备制造的优缺点,分析了引起焊接变形的一些内在和外在因素,给出减低焊接变形的经验工艺方法.同时,为保证现场材料加工制造质量,从材料过程控制角度,有针对性的提出了,原材料制造、运输、保管、发放,到切割成材,焊接成型侦用的铝料仓现场制造的过程管理方法.     

大型薄壁不锈钢球罐焊接变形的控制研究

大型薄壁不锈钢球罐的焊接变形控制是球罐组装的关键点,球罐变形受到材料质量、焊缝处的加工精度,焊接中的电流极性、电流、电压等焊接工艺参数以及定位焊的数量、长度、间距等多种因素的影响,其作用因素是复合的、多元的。在技术层面,从组装工艺、焊接工艺、固定工艺三个角度论述了降低焊接变形的措施。在质量控制层面,提出焊工资质达标、焊材管理、技术交底、焊后检查等要求,以控制焊接变形。     

大型低压容器薄壁器体制造变形控制措施

目前广泛使用的容器制造变形控制方法,主要针对厚壁、小型产品的设计制造,应用于大型低压容器薄壁器体制造变形控制时,存在制造变形量较大、结构强度较低的情况,为此提出两种变形控制措施:基于压力容器强度与曲率计算优化结构,设计专门工装卡具确定加工外力,改善壳体加工工艺,完成自重变形的控制;依托布置合理焊接顺序,改善薄壁器体焊接工艺,实现焊接变形的控制。仿真试验数据表明,所提出的变形控制措施,能够有效减少制造变形。     

关于重型超长轴的加工工艺探讨

应用机械加工技术 ,红套技术和减小焊接变形技术 ,全面分析了 12 0 / 180× 930 6 mm搅拌轴的具体加工工艺 ,提出了在常规条件下重型超长轴的加工制造工艺。     

Q235薄板箱体焊接变形控制

油箱在焊接生产时出现焊接变形,未能达到标准要求,通过研究薄板结构焊接过程中的变形规律及其控制方法,提高了产品质量,增强了产品的市场竞争力,对相似工件的焊接加工具有重要的参考意义。箱体焊接变形的根本是焊接应力,产生焊接应力的因素很多,其中最根本的原因是箱体焊接时受热不均匀。在焊接过程中常见的焊接变形有收缩变形、弯曲变形、波浪变形和角变形等。本文对某型号油箱外型进行三维复现,如图2,并对重要焊缝进行应力应变分析,提出了选择合理的焊接顺序、焊接方法等具体的控制焊接变形的措施。通过分析确定油箱焊接方法为CO2气体保护焊工艺。     

铝镁合金双面同步氩弧焊工艺及应用

铝镁合金双面同步氩弧焊工艺是一种先进的焊接工艺，与常规的单面氩弧焊工艺相比，具有减少焊接变形、提高焊接质量、简化坡口加工与组对等优点。     

拼焊法兰焊接变形和控制

拼焊法兰在焊接过程中产生焊接变形,焊接变形大小将直接影响法兰尺寸精度,本文介绍了法兰的制造和焊接工艺,分析了法兰变形产生的原因,并提出了控制法兰焊接变形的工艺措施。     

橡胶机械用刮胶板座加工工艺分析

分析了橡腔机械用刮胶板座出现变形的原因.介绍了刮胶板座焊接、机械加工工艺的过程.总结了加工工艺过程中应注意的几个问题.     

转化气废热锅炉换热管板坡口加工及焊接工艺

本文针对转化气废热锅炉炉体换热部分薄型管板焊接与R型坡口结构设计的特点,通过革新完成了管板R型坡口的加工,经过试验及采取防止焊接变形的控制措施,形成了合理、可行的管板与换热管的焊接工艺。     

辊磨机立臂的加工工艺

立臂是辊磨机的核心部件,在制定其加工工艺时不能单单考虑其本身的外形尺寸,还要结合与其组装的零部件,考虑组装工艺、焊接变形等,以确定划线基准及次数、加工留量、工序等,制定出合理的加工工艺,以保证最终的加工精度。     

薄板(4～6mm)不锈钢焊接操作及变形控制要点

在工业生产过程中,不锈钢焊接是产品生产的重要环节,如不锈钢管、不锈钢筒、以及不锈钢槽等都需要对不锈钢薄板进行焊接,而在焊接过程中往往会出现变形或者鼓包等问题,影响产品的质量和美观效果,因此需要对不锈钢薄板焊接操作进行控制,提高产品性能和工作质量。文本主要对不锈钢薄板焊接中导致其变形的因素进行分析,并探讨解决问题的途径,改善焊接加工工艺,从而提高焊接质量。     

空冷器管箱制造工艺的改进

针对空冷器管箱焊接施工过程中变形量大,变形以后整形也难以保证直线度要求,对后续工序加工密封面、配盖等都会带来制作困难。经过对以往制造工艺的不断摸索和改进,公司已掌握了一套成熟的工艺,产品制造商业取得满意的结果,深受广大用户的好评。     

换热器大直径管板堆焊变形的控制研究

针对换热器堆焊管板的基层直径大、厚度薄、耐蚀层要求较厚的条件,从焊接方法、预留反变形量、刚性固定及合理的焊接顺序、合适的焊接工艺参数选择等方面进行研究,达到管板堆焊变形量满足加工技术要求,为类似产品的制作提供重要的参考价值。     

大型储罐底圈带接管壁板焊接变形预防措施

从施工实际分析大型储罐底圈壁板接管加强板焊接变形的特征,从焊接工艺、刚性固定工艺等方面提出了预防焊接变形的措施。     

大直径薄管板热交换器制造过程中的管板变形控制

通过工程实践从管板堆焊、管孔加工、管板焊接等方面总结了大直径薄管板热交换器制作过程中的变形控制措施,细化了制作工艺,保证了该类热交换器换热器制作质量。     

10000m~3大型液氮储罐底板焊接变形控制

通过对大型储罐底板焊接变形产生的机理和变形原因的分析,结合生产实践,制订了10000m3大型氮储罐控制底板焊接变形的工艺措施,施工过程中取得较好效果。提出了防止焊接变形的技术措施。     

控制压力容器管板焊接变形的方法

分析了管板焊接变形的形式及原因,着重从焊接工艺上论述了控制压力容器管板焊接变形的措施。     

低合金钢管板的带极埋弧堆焊工艺

管板堆焊工艺的主要目的是确保堆焊层金属满足抗裂性和耐蚀性的要求，以及采取有效的措施解决管板因堆焊产生的焊接变形，确保加工后管板的耐蚀层厚度。