锅炉掺烧弛放气小结

我厂的弛放气除供生活区使用外，多余的部分均排放掉了，既浪费能源又污染环境。如果能有效利用这部分弛放气，充分发挥其潜能，对我厂节能降耗和减少排放将很有益处。我厂共有8台锅炉，其中2台为链条锅炉，一直燃用混煤或洗混煤，煤质较差。于是针对燃用混煤的燃烧性能、发热量等特点，对燃煤锅炉和弛放气输送系统进行了综合论证，认为通过掺烧弛放气，可以使煤粒充分燃烧，提高锅炉的热效率，同时也减少混煤的使用量。     

利用甲醇弛放气联产合成氨

理论分析甲醇弛放气和合成氨转化气的特性,通过改造流程将甲醇弛放气引至合成氨装置,以提高合成氨产量,降低吨氨消耗,并分析了实际并网后对合成氨装置的影响及采取的措施。     

合成氨弛放气回收利用总结

<正>0前言弛放气是化工生产中不参与反应的气体或因品位过低不能利用、在化工设备或管道中积聚而产生的气体。氨库弛放气是指液氨贮罐中减压闪蒸出来的气体,其主要成分为NH3,H2,N2以及CH4,Ar等惰性组分。由于弛放气影响传热效果、反应速度和进度、降低生产效率等,弛放气必须定期排放。目前,大多数氮肥企业设有高压及等压     

合成氨弛放气的资源利用技术与应用

介绍了合成氨弛放气的应用现状,通过对合成氨弛放气现有分离技术进行分析,确定采用深冷分离工艺制取液化天然气产品,简述了深冷分离工艺技术和流程,对合成氨弛放气资源的利用提供一定的参考。     

含醇富氢弛放气冷冻分离回收改造小结

陕西陕化煤化工集团有限公司100 kt/a 1,4-丁二醇(BDO)系统设计加氢反应器富氢弛放气和BDO出料槽富氢弛放气经火炬系统焚烧排放,不仅造成弛放气中H2的浪费,而且弛放气中醇类物的排放还造成环境污染。通过对该弛放气进行分析及试验,确定可采用冷冻分离技术将弛放气中的H_2与杂醇分离,并对将弛放气回收至BDO系统变压吸附装置入口或回收至合成氨系统变换工段入口2个方案进行比较,最终确定将弛放气中的H_2回收至合成氨系统,实现"变废为宝"。回收装置投运后,减少弛放气放空量约400 m~3/h,年节约标煤718. 336 t,实现了节能减排、降耗增效。     

合成弛放气回收利用的新途径

分析了利用合成弛放气富产部分甲醇的可行性,提出了合成弛放气回收利用的新途径,并对利用弛放气生产甲醇工艺进行了技术分析。     

最大甲醇弛放气制合成氨项目开建

国内目前最大的利用甲醇弛放气年产10万吨合成氨项目,2012年8月中旬在陕西黄陵店头镇曹家峪化工工业园区破土动工。在260万吨焦炭、焦炉煤气制30万吨甲醇项目的基础上,利用甲醇生产产生的弛放气和甲醇项目空分排放的富裕氮气,进行综合利用,     

合成氨弛放气回收设计

弛放气的回收利用,是化肥厂开展节能工作的一项重要措施,也是化工部下达的重点技术改造项目之一。几年来,吴泾化工厂对老系统各种弛放气逐一考虑,按各种气体不同特点。采用了不同的回收方法,较为合理地设计了三项弛放气回收装置,从而回收了大量的有效气体和提高了这些气体的使用价值。设计中想方设法降低建设投资,解决场地不足,改善     

甲醇弛放气综合利用改造小结

兖矿鲁南化工有限公司2套甲醇装置的甲醇弛放气送往合成氨系统,运行过程中经常出现合成氨放空量大、甲烷化反应温升大及甲醇产量低等问题,通过对甲醇弛放气实施膜分离提氢改造,提高了甲醇弛放气的利用效率,消除了对合成氨系统的影响,增加了甲醇产量,创造了较好的效益。     

甲醇弛放气用于掺烧燃气锅炉的实践

介绍了山西焦化股份有限公司甲醇生产中甲醇弛放气的利用情况,对弛放气用于掺烧燃气锅炉的理论燃烧温度和过量空气系数进行了计算和分析;并介绍了弛放气用于掺烧燃气锅炉时弛放气接出位置的确定、所采取的输送方式、减压方式等技术措施,实践证明甲醇弛放气掺烧对燃气锅炉系统基本没有不良影响,具有较好的社会和经济效益。     

Shell煤气化配套50万t／a甲醇装置之甲醇弛放气联产合成氨的方案与实效

中原大化集团有限公司通过改造合成氨装置高温变换炉工艺流程,将50万t／a煤基甲醇装置的甲醇弛放气引入1000t／d的以天然气为原料的合成氨装置,以提高氨产量和降低天然气消耗。笔者从理论上分析了甲醇弛放气和合成氨转化气的性质与组分,介绍了并网改造对合成氨装置产生的影响及应对措施。结果表明：并网联产成功,合成氨产量可提高3～6t／h,吨氨天然气消耗可下降100—150m^3。     

以焦炉煤气和甲醇弛放气为原料的新型合成氨装置试运行总结

山东临沂恒昌化工科技有限公司10万t/a合成氨装置是国内首套以焦炉煤气和甲醇弛放气为原料生产合成氨的大型化装置。介绍了该装置的工艺流程、工艺特点、装置能耗及装置试运行情况。结果表明：①该装置利用富余的焦炉煤气和甲醇弛放气及空分系统的副产氮气为原料,达到了节能减排,综合利用的目的;②在国内首次采用纯氢纯氮制取合成氨新工艺,可使装置高产、低耗、平稳运行;③装置吨氨综合能耗为30.829 GJ,能耗指标达到国内先进水平;④该装置平均日产可达300 t,年销售收入可达2.8亿元,可以获得较好的经济效益。     

变压吸附提氢技术在合成氨弛放气氢回收装置的应用

采用变压吸附方法对合成氨弛放气中的氢进行分离提纯。介绍了变压吸附提氢的工艺流程、装置规格及吸附剂的选择;分析和总结了变压吸附装置的生产运行状况、相关运行数据和产生的经济效益。     

玻璃工厂烟气SCR脱硝工艺中氨系统设计

讨论分析了玻璃工厂烟气SCR脱硝工艺中氨系统的设计,着重论述了氨系统安全性要求及消防设计要点。并从工程实例出发,更加直观地展现了SCR工艺氨系统的设计布置方法。为玻璃工厂同类工程提供技术参考和依据,提高玻璃企业的生产安全性和可靠性。     

煤层气制氨探讨

通过采用变压吸附或低温分离技术可以把低浓度煤层气甲烷浓度由30%提高到90%。将其作为原料气生产合成氨可使煤层气得到有效利用,减少其排放大气所带来的资源浪费和环境污染。本文就煤层气制合成氨的可行性进行了讨论。结果显示该方案技术可行,经济上有利。     

合成氨吹除气氢回收技术应用

比较几种氢气回收方法的优劣,确定选用膜分提氢技术回收合成氨系统合成塔吹除气中的氢气,作为合成氨原料气使用,达到了节能降耗的目的。     

冻氨法脱除微量氨工艺及板翅式换热器设计

为克服深冷法回收氨合成尾气时因氨结霜而堵塞管道的问题,提出了冻氨法脱除微量氨工艺技术.介绍了冻氨法除氨的工艺流程、分离原理、操作规程和技术优势;对比了水洗蒸氨法除氨与冻氨法除氨的工艺条件和工艺流程;计算了冻氨法工艺的关键设备———板翅式换热器的换热量和换热面积;从回收费用、产品收益以及对合成氨系统的影响等方面总结了应用效果.结果表明,冻氨法脱除微量氨工艺不仅可以将氨含量降低到10×10-6以下,而且使深冷法回收氨合成尾气中的甲烷、氩、氢等资源成为可能.     

氨吸收装置技术改造总结

为扩大合成氨系统氨水排放量,增加吸收负荷,对氨吸收装置提出了技术改造方案：利用原装置吸收弛放气中的气氨制成氨水,新增1套氨水精馏制液氨装置,制成的氨含量为99．0％的液氨用作合成尿素。对比了改造前后氨吸收工艺流程;论述了氨水精馏塔的结构特点、填料类别和塔内液体分布器的特性参数;对改造前后运行参数进行了对比,结果表明,改造后尾气中氨含量从未出现超标现象,实现了氨水零排放。     

无动力氨回收技术应用小结

无动力氨回收装置是用以回收合成氨弛放气中气态氨的一项节能环保技术。介绍了江苏恒盛化肥有限公司4 000 m3/h无动力氨回收装置的工艺流程、设计参数、技术指标和工艺设备特点;分析了该装置的节能环保效益。近期运行效果表明,采用该装置每年可回收液氨约7 000 t,减少含氨废水排放约5 000 t/a,创造经济效益约150万/a,投资回收期1年。     

煤制天然气硫、氨回收工艺选择

对煤制天然气项目采用的副产液氨、硫磺方案和副产硫酸铵方案进行了比较,分析了副产硫酸铵方案技术路线,讨论了该技术代替原有液氨工艺的优缺点,通过分析可知,采用克劳斯硫回收和氨法脱硫相结合工艺比硫磺、液氨产品方案投资省、效益好。煤制天然气副产硫酸铵工艺为集成、首创的工艺,具体效果需要在生产实践中检验。