赤泥轻质陶粒烧结温度的试验研究

以赤泥、粉煤灰、膨润土为主要原料,掺加一定量的成孔剂和助溶剂,通过烧结工艺制备赤泥轻质陶粒.研究烧结温度对赤泥陶粒性能的影响.利用扫描电子显微镜对赤泥轻质陶粒破坏断口进行微观形貌分析,并初步探讨其烧结机理.结果表明:最佳烧结温度为1150℃,最佳试样的表观密度为724kg/m3,堆积密度为574kg/m3,筒压强度为3.5MPa,吸水率为8.6％.     

赤泥轻质陶粒的制备

以赤泥、粉煤灰、膨润土为主要原料,掺加一定量的成孔剂和稳泡剂,通过烧结工艺制备了赤泥轻质陶粒。研究了成孔剂掺量对赤泥陶粒性能的影响。利用扫描电子显微镜对赤泥轻质陶粒进行了微观形貌分析。结果表明,当成孔剂产量为6%时,最佳试样的表观密度为731kg/m3,堆积密度为547kg/m3,筒压强度为3.3MPa,吸水率为9.7%。     

花岗岩尾泥与渣土制备轻质陶粒的研究

以湖北地区花岗岩尾泥、渣土为主要原料,添加复配发气剂制备了轻质陶粒。通过单因素试验,研究了原料配比和复配发气剂配比对轻质陶粒膨胀性能的影响,探索出制备轻质陶粒的最佳工艺条件。研究表明,花岗岩尾泥最大掺配比例为60%;最佳复配发气剂配比为5%木屑+4%Fe2O3。在1150~1200℃的温度范围内,轻质陶粒的平均堆积密度为508 kg/m3,密度等级为600级。     

铁尾矿轻质保温墙体材料的制备及性能研究

以铁尾矿为主要原料、稻壳为造孔剂,同时添加适量膨润土和长石作为黏结剂和助熔剂,烧结制备轻质保温墙体材料(LTIWM).通过正交试验和单因素试验,研究了原料配比和烧结温度对材料性能的影响,并利用综合差热分析仪(TG-DSC)、X射线衍射分析仪(XRD)和扫描电子显微镜(SEM)探讨其烧结机理.结果表明:铁尾矿、膨润土、稻壳和长石的最佳含量分别为46%,35%,9%和10%,最佳烧结温度为900℃,在此条件下制备的轻质保温墙体材料的体积密度、抗压强度、显气孔率和导热系数分别为1.2294g/cm~3,7.6MPa,45.54%和0.2925W/(m·K);烧结过程可分为干燥脱水、造孔、黏结和冷却4个阶段;材料的主要矿物组成为石英、赤铁矿、莫来石、钾长石、钠长石和钙长石;材料内部晶体发育完善,玻璃相含量和显气孔率适中,具备良好的综合性能.     

硅藻士基轻质环保陶瓷砖的制备

以轻质、多孔的硅藻土为主要原料,以水玻璃和水的混合液为成型剂,叶腊石、锂辉石、钠长石以及滑石为助熔剂,通过配方调整,制备了一种体积密度小(约1.2 g/cm3)、吸水率高(>41%)、开口孔隙率高(>50%)、抗弯强度达到使用要求的轻质环保陶瓷砖.此外,还借助XRD、SEM等手段对原料以及不同烧成温度下所得样晶的晶相组成和微观彤貌进行了检测分析,并结合分析结果对坏体的烧结机理和规律进行了探讨.     

高强粉煤灰烧胀陶粒制备的影响因素研究

采用粉煤灰为主要原材料,掺入不同比例的助胀剂和助熔剂,在实验室利用可控式电热炉,进行了高强粉煤灰烧胀陶粒的试验研究.结果表明:煅烧温度高于1200 ℃时,粉煤灰陶粒膨胀性能随着煅烧温度的提高明显改善.煅烧温度固定为1250 ℃、煅烧时间为8 min时,粉煤灰陶粒的膨胀性能最佳.在烧制粉煤灰陶粒过程中,焙烧温度1250～1280 ℃、焙烧时间5～10 min时,随着助胀剂掺量的增加,粉煤灰烧胀陶粒的体积密度、表观密度和24 h吸水率逐渐减小;助熔剂掺入后可显著提高陶粒的颗粒强度,降低其吸水率.     

硼硅酸盐泡沫玻璃复合材料的研制

以废玻璃粉、脱镁硼泥为主要原料制备硼硅酸盐泡沫玻璃复合材料,在确定废玻璃和脱镁硼泥最佳配比的基础上,对发泡剂、助熔剂、稳泡剂等添加剂的掺量进行优化,使泡沫玻璃复合材料具有轻质高强的优异性能。试验结果表明:废玻璃粉和脱镁硼泥的最佳质量比为8∶2,发泡剂MnO2、助熔剂Na2SiF6、稳泡剂Na3PO4的最佳掺量分别为6.0%、4.0%、2.0%;优化条件下,在1150℃保温30 min,制备出孔径3~4 mm、气孔分布较均匀的硼硅酸盐泡沫玻璃复合材料,其吸水率为0.11%,表观密度851 kg/m3,抗压强度15.21 MPa;XRD分析表明,硼硅酸盐泡沫玻璃复合材料主要由透辉石、硅灰石和非晶态的玻璃体物质组成。     

成孔剂对河道淤泥烧结保温砖性能的影响

从研究淤泥成分及热特性出发,采用稻壳和木屑作成孔剂,研究成孔剂掺量、成孔颗粒大小对河道淤泥烧结保温砖物理性能的影响.结果表明:成孔剂掺量(质量百分比)为10%,烧结温度为950℃时,制备的淤泥砖强度达10MPa以上;木屑的成孔效果优于稻壳;稻壳作为成孔剂,粒径一般宜控制在1mm左右.     

烧结制度和氧化铁含量对轻质多孔陶粒相关性能的影响研究

以湖泊底泥和沼气渣为主要原料,通过添加Fe_2O_3粉末制备轻质多孔的高性能陶粒,并探讨了烧结温度、保温时间和Fe_2O_3含量对陶粒相关性能的影响。试验结果表明,当氧化铁粉末掺量为1%、烧结温度为1175℃、保温时间为30 min时,所制得的陶粒表观密度为978.98 kg/m~3,堆积密度为489.49 kg/m~3,1 h吸水率为3.73%,24 h吸水率为4.52%。适量Fe_2O_3的加入能有效地改善陶粒的孔结构,并且所制得的陶粒能较好地满足工程和实际应用。     

掺陈化粮对烧结多孔材料性能的影响

利用陈化粮作为成孔剂制备轻质高强高孔洞率的烧结墙体材料,系统研究了成孔剂掺量和粒径对烧结制品性能的影响。结果表明：在相同烧成制度下,掺加试样质量比15%的0.15 mm~0.3 mm陈化米粒径的试件体积密度降低为1.35 g/cm3,气孔率达到45.89%,制品气孔率提高了83%,抗压强度为18.56 MPa;随着气孔率的增大,抗压强度降低,当气孔率大于35%时,成孔剂的粒径对抗压强度影响明显,当气孔率小于35%时,烧结制品性能相对稳定。     

保温时间对赤泥粉煤灰轻质保温砖性能的影响

以赤泥、粉煤灰、膨润土为主要原料,掺加一定量的成孔剂和助溶剂,通过烧结制成赤泥轻质保温砖。利用扫描电子显微镜对赤泥轻质保温砖破坏断口进行了微观形貌分析,结果表明,在烧结温度为1100℃保温180 min,制得的保温砖性能较好,继续延长保温时间,保温砖试样性能基本不变。     

生产墙体材料的轻骨料多壳层免烧陶粒

研究以水泥与粉煤灰制作骨核,骨核外面包覆水泥、尿醛泡沫粉制作的中间层,中间层的外面包覆水泥和草木灰或碳粉或聚苯泡沫粉制作的壳层,最后以水泥作为界面剂外粘纤维,经过摇盘机逐步摇制,生产出多壳层免烧陶粒,其应用于生产非承重墙体的轻骨料.     

油酸正丁酯硫酸酯钠盐活化重质碳酸钙及其性能研究

采用单因素分析法考察自制油酸正丁酯硫酸酯钠盐（AH）表面活化处理重质碳酸钙的最佳工艺条件,通过控制分散剂十二烷基苯磺酸钠（SDBS）的用量、反应时间、反应温度、活化剂油酸正丁酯硫酸酯钠盐的用量,得到AH改性重质碳酸钙的最优化工艺条件为：m（SDBS）∶m（CaCO3）=2%,m（AH）∶m（CaCO3）=2%,活化时间35min,活化温度50～55℃。在此条件下,改性碳酸钙的沉降体积为0.76mL/g,吸油值为17.9mL/100g,粘度为140mPa.s,pH值为7.95。     

硅藻土作为橡胶补强填料的应用研究

选用多种改性剂及改性配方对硅藻土进行表面处理后替代白炭黑作为补强剂填充到橡胶中,并对橡胶试样的力学性能进行检测。结果表明：硅藻土能提高橡胶的力学性能,经0.6%硅烷1和1.0%硬脂酸的复合改性配方处理的硅藻土对橡胶具有最佳的补强效果,撕裂强度达到42.1kN/m。     

PNT压电陶瓷的改性研究

采用固相烧结工艺制备了(Pb1-xBax)1.05(Nb0.95Ti0.05)2O6(简称PBNT)高温压电陶瓷,研究不同Ba掺杂量对PBNT陶瓷的相结构、居里温度、介电性能的影响。XRD测试结果表明:随Ba掺杂量增加,材料的晶体结构均为钨青铜型结构。介电温谱测试表明:PBNT陶瓷具有高居里温度(Tc≥550℃),可在高温(500℃)环境下使用;当x(Ba)=0.02时居里温度Tc达最大值660℃,x(Ba)=0.04时介电常数ε3T/ε0达最大值181,x(Ba)=0.06时介电损耗tgδ达最小值0.0023。     

利用苏州河底泥制备陶粒

对苏州河底泥的化学成分、矿物成分等性能进行了分析,探索了以底泥为主要原料烧制粘土陶粒的工艺参数,分析了底泥原料及陶粒制品中有害成分的来源,并对其进行了定量的测试。结果表明：经适当的成分调整,利用苏州河底泥能烧制出７００＾＃的粘土陶粒产品。经高温焙烧后,苏州河底泥中的重金属将大部分被固熔于陶粒中,不会对环境造成新的污染。     

赤泥轻质保温材料的试验研究

以赤泥、粉煤灰、膨润土等为主要原料,掺加一定量的泡沫及成孔剂,经可塑成型、焙烧等工艺制备了一种轻质保温材料。研究焙烧温度对其强度、密度等性能的影响,并探讨其烧结机理。结果表明,试验确定最佳配比为:赤泥60%,粉煤灰20%,膨润土20%;最佳焙烧温度为1100℃,最佳试样的密度为665kg/m3,抗折、抗压强度分别为6.2MPa、7.6MPa。     

纳米碳酸钙在内墙涂料中的应用研究

为制备纳米CaCO3复合内墙涂料,探讨了分散剂种类、分散剂用量、料浆浓度、分散时间和温度等因素对纳米CaCO3分散的影响,其优化工艺条件:CaCO3料浆浓度为15%,钛酸酯偶联剂的用量为CaCO3的3%,分散时间1h。考察了纳米CaCO3复合内墙涂料的触变性、耐洗刷性和对比率等。结果表明,掺入纳米CaCO3,可显著改善复合内墙涂料的耐洗刷性和触变性,当涂料中纳米CaCO3的加入量约为4%时,耐洗刷性最佳。     

油页岩渣制备陶粒试验研究

研究以干馏油页岩渣为主料，添加适量粘结剂、少量膨胀剂等，经粉磨造粒、在双筒内螺旋陶粒实验炉用还原焰焙烧制备出陶粒，主要指标达到超轻陶粒国标。本试验研究对实现利用高烧失量干馏油页岩废渣制备陶粒工业化生产具有借鉴意义。