FCC装置的新作用：碳捕集和焦炭气化

在炼油厂,除了燃料油燃烧释放大量的CO2外,催化裂化（FCC）装置是CO2最大的排放装置,再生器烟气中CO2含量在任何炼油厂的总排放量中都能占到15%～50％,而且FCC装置的再生器还是炼厂中最大的、不生产燃料油的设备。因此各炼油企业都致力于研究降低FCC装置CO2排放的方案。     

催化裂解工艺在油由小炼厂的应用

本文对油田炼油厂如何采用DCC工艺进行了探讨,经过经济比较,认为以最大限度利用原FCC装置为基础,再充分利用减压蜡油以提高DCC规模的方案最佳。     

减少FCC装置NOx排放的助剂在欧洲应用

近年来，减少FCC装置再生器．NOx排放的催化方法成为炼油厂有吸引力的经济方案。这些方法基于在FCC床层内直接采用催化添加剂(助剂)，它不会对FCC产品产率和其他的烟气排放物(主要是CO)带来负面影响。     

催化裂化汽油加氢脱硫装置反应器压降升高原因分析和应对措施

针对部分炼油厂OCT-M催化裂化（FCC）汽油加氢脱硫装置反应器压降经常异常快速升高的问题,分析了某炼油厂OCT-M装置反应器上部焦样的元素组成和装置原料性质。结果表明：反应器压降升高的主要原因是无定型焦粉累积;OCT-M装置加工外购FCC汽油和FCC装置掺炼重芳烃是加速反应器上部结焦的原因。经过长期储存后的外购FCC汽油先进FCC装置分馏塔分离脱除杂质是解决OCT-M装置压降升高问题的方法;FCC装置掺炼重芳烃组分会导致FCC汽油终馏点、胶质含量大幅提高,应避免掺炼。     

FCC装置的新作用：碳捕集和焦炭气化

各炼油企业都致力于研究降低FCC装置CO2排放的方案。 CO2主要来自焦炭和CO的燃烧，所以如果能够减少催化剂上焦炭的燃烧（炼油厂不存在碳的损失），CO2排放将减少。     

清洁汽柴油生产方案的优化选择

随着国内成品油需求的快速增长和环保法规的日趋严格,以清洁化、低排放工艺生产优质成品油成为炼油企业的必然选择。介绍了清洁汽柴油生产方案的优化选择。对于清洁汽油生产,降低成品汽油中硫含量是关键,主要有三个途径:一是对FCC原料进行加氢预处理,通过改善FCC原料性质来降低FCC汽油产品的硫含量;二是对FCC汽油进行脱硫处理;三是适度扩大连续重整装置的加工能力,通过提高重整汽油的调合比例进一步降低汽油产品的硫含量。对新建或改扩建炼油厂的清洁汽油生产方案进行了分析。对于清洁柴油生产,认为目前国内的相关技术及催化剂已经成熟,尤其是加氢技术水平和能力都有了较大提高。21世纪建设的几个千万吨级炼油厂的工业应用结果表明,利用现有技术并将其集成化,完全可以生产满足国Ⅲ和部分满足国Ⅳ排放标准要求的柴油产品。因此,解决柴油质量升级的措施一方面要从优化炼油厂装置结构入手,通过适度建设加氢裂化装置,增产优质柴油;另一方面应加快开发和应用新技术,进一步降低柴油质量的升级成本,提高技术应用水平。     

生产清洁汽油的FCC工艺技术

提高成品汽油质量的关键是提高FCC汽油的质量 ,依托现有的FCC装置进行工艺改造是全面提高FCC汽油质量的有效技术方案 ,在进行工艺改造时采用哪种技术方案是石化企业面临的一个选择。从国内开发的几种FCC工艺技术的机理入手 ,分析了各工艺技术的特点、适用范围和工艺效果 ,各技术均具有自己独特的优点和适用范围 ,炼油企业可根据自身情况和市场需求 ,选择合适工艺方案对装置进行改造。     

要闻概览

1．Repsol YPF公司选择KBR和ExxonMobil公司的研究和设计分公司EMRE作为合作，为其位于阿根廷La Plata炼油厂的FCC装置和位于阿根廷Mendoza的Lujan de Cuyo炼油厂的升级改造进行基本工程设计。两家公司将为这两个炼油厂的FCC装置提供许可、先进反应器系统技术。     

国内外动态

台湾中油公司计划在大林炼油厂新建FCC装置据道琼斯台北6月21日消息,台湾中油公司正计划投资200亿新台币在台湾南部高雄的大林炼油厂新建一套流化催化裂化(FCC)装置和柴油脱硫装置。据称,新建产能为8万桶/天的FCC装置和柴油脱硫装置将在今后5-6 a内完成。     

生产清洁汽油的FCC工艺技术

提高成品汽油质量的关键是提高FCC汽油的质量，依托现有的FCC装置进行工艺改造是全面提高FCC汽油质量的有效技术方案，在进行工艺改造时采用哪种技术方案是石化企业面临的一个选择。从国内开发的几种FCC工艺技术的机理入手，分析了各工艺技术的特点、适用范围和工艺效果，各技术均具有自己独特的优点和适用范围，炼油企业可根据自身情况和市场需求，选择合适工艺方案对装置进行改造。     

满足国Ⅵ标准的FCC汽油改质技术研究

介绍了3种基于汽油分子组成的催化裂化(FCC)汽油改质技术,以烯烃定向转化为基础,在降低FCC汽油烯烃含量的同时,最大限度减少辛烷值损失,使产品满足国Ⅵ汽油质量标准。其中,骨架异构技术以全馏分FCC汽油为原料,强化催化剂的异构化性能。中试结果表明,加氢条件下,在硫和烯烃含量达标的同时,RON损失仅0.7单位;异构-醚化组合技术以C_5烯烃为原料,经异构化过程将其中的直链烯烃转化为叔碳烯烃,再与甲醇醚化生成甲基叔戊基醚(TAME),相比于正构烯烃,RON可提高21.1单位;芳构化技术将正构烯烃定向转化为辛烷值很高的芳烃产品,同时实现降低烯烃含量和提高辛烷值的目标。     

催化裂化装置回炼加氢改质柴油的工业应用

在中国石油玉门油田炼油化工总厂80万t/a催化裂化(FCC)装置上进行了回炼加氢改质柴油的工业应用,考察了回炼前后FCC装置原料性质、工艺参数、物料平衡和产品性质的变化情况。结果表明:回炼加氢改质柴油(掺炼比为5.48%)后,FCC装置的柴油/汽油(质量比,以下简称柴汽比)增加了0.04个单位,但全厂柴汽比下降了0.11个单位;汽油产品中烯烃、芳烃质量分数分别增加了0.39,0.24个百分点,汽油辛烷值增加了0.44个单位,柴油产品密度增大,十六烷值略有下降。     

催化裂化增产汽油的分析与探讨

增产汽油应从占汽油池70%以上的催化裂化工艺技术着手,通过优化加工流程提供具有较好裂化性能的催化裂化原料,选择对大分子裂化能力强的催化剂,维持较高的平衡剂活性,优化反应-再生系统的工艺操作参数,强化催化裂化反应,提高单程转化率;采用催化裂化柴油馏分回炼技术,尤其是富含链状烃和单环芳烃的柴油轻馏分有助于增产高辛烷值汽油;严格控制分馏和吸收稳定系统的操作条件,用足汽油干点和蒸气压质量指标等措施,可有效增加催化裂化汽油产率。     

TAME合成工艺技术

以炼油厂催化裂化碳五为原料合成甲基叔戊基醚(TAME),采用预反应器与催化蒸馏塔的组合醚化工艺,叔戊烯转化率可达95%以上,获得的TAME纯度不小于97%。TAME生产技术可有效降低汽油烯烃含量,并提高汽油的辛烷值和含氧量。     

催化裂化在当代炼油企业作用与地位的再认识

催化裂化装置具有原料适应性宽、重油转化率高、操作压力低与投资少的特点,是当代炼油企业的主要二次加工装置,产品方案可灵活调整,承担着车用燃料生产的主要任务,还兼顾生产低碳烯烃。随着原油重质化以及环保要求日益严格,催化裂化面临汽、柴油产品需要深度精制,柴油十六烷值偏低、烟气排放受限等一系列问题。催化裂化与各种加氢工艺之间的优化组合能够使催化裂化继续在原油炼制中发挥更大的作用,同时介绍了近年新建及改造催化裂化装置的特点与发展趋势。     

FCC汽油生产国Ⅵ汽油工艺路线的工业应用

针对常规催化裂化+汽油加氢+醚化的汽油加工生产路线,通过对工艺流程、原料性质以及产品性质等工业应用数据的分析,重点结合了硫含量、烯烃、辛烷值、氧含量和蒸汽压等指标阐述该加工路线的特点,分析表明:在催化裂化汽油占汽油池比例低于65%的前提下,该加工流程能够生产符合国Ⅵ标准的汽油。催化裂化稳定汽油经过汽油精制、重汽油加氢及轻汽油醚化处理后,汽油总硫质量分数9.8μg/g,烯烃体积分数27.5%,氧体积分数2.02%,辛烷值(RON)93.0,产品汽油辛烷值损失小于0.5单位,饱和蒸汽压57.9 k Pa,每年可将近60 kt甲醇反应变成汽油醚产品,与其他组分汽油调合后完全能够满足最新国Ⅵ汽油标准,且具有较高的经济效益。     

FCC汽油深度脱硫技术研发现状概述

FCC汽油作为车用汽油产品硫含量的主要来源,其深度脱硫技术越来越受到人们的重视。介绍了FCC汽油硫化物的组成,同时以代表性技术为例介绍了选择性加氢脱硫、深度加氢脱硫结合辛烷值恢复组合技术、催化蒸馏脱硫技术和吸附脱硫技术等现代炼油工业所应用的主要的深度脱硫技术,并对四种不同的技术进行了对比分析。建议炼油企业根据自身的特点和现有装置的改扩建需要,从整体经济效益考虑,选择适当的脱硫技术。     

催化裂化辛烷值助剂技术的近期进展

探讨石油馏分的催化裂化反应及影响催化裂化汽油辛烷值的主要因素，评述了催化裂化辛烷值助剂技术的近期进展。指出ＺＳＭ－５沸石用作催化裂化辛烷剂时，主要是通过择形裂化或异沟化改变催化裂化汽油的组成，从而达到提高汽油辛烷值的目的。     

DCC与MIO汽油馏分的选择性加氢

ＤＣＣ汽油可以经选择性加氢改善其安定性，生产高辛烷值汽油调合组分；ＤＣＣ汽油经加氢精制后还可作为生产芳烃的抽提原料。ＭＩＯ汽油（包含Ｃ５的汽油馏分）经选择性加氢，蒸馏出的Ｃ５馏分可以直接进醚化装置生产ＴＡＭＥ；其余部分是很好的高辛烷值汽油调合组分。     

加氢裂化装置改炼FCC柴油的开工及标定

为解决FCC柴油后路问题,中国石油化工股份有限公司茂名分公司对1号加氢裂化装置进行了改造,加工FCC柴油生产高辛烷值汽油。标定结果表明,通过更换催化剂,采用部分循环的操作方式,在一定的氢分压、精制反应平均温度为394℃、裂化反应平均温度为400℃的条件下,可生产辛烷值88的汽油馏分,反应的转化率为40.4%,汽油的收率为26.53%,装置能耗为1 582.97 MJ/t;将精制反应温度降到392℃,裂化反应温度提高到401℃时,汽油馏分的辛烷值可提高到91,反应转化率为39.1%,汽油收率24.42%,装置能耗为1 590.07 MJ/t。同时,对装置运行存在的问题进行了分析,需要通过调整反应系统压力以及循环氢纯度来优化装置的运行。