淬硬钢模具的高速铣削加工

采用高速铣削加工淬硬钢模具,不仅能缩短模具的加工周期,提高生产效率,同时也能保证淬硬钢模具的加工精度和表面质量。分析了淬硬钢高速加工的特点,并对淬硬钢模具高速铣削加工的工艺原则和编程策略进行了详细讨论。最后以实例说明了淬硬钢模具高速铣削加工工艺的制定及相应的编程策略。     

模具高速加工编程模板的开发及应用

对注塑模具的工艺结构特征及其加工工艺进行研究,基于Cimatron E软件环境开发了模具高速铣数控加工编程模板,以提高NC编程质量和效率,规范工艺路线与工艺参数.并以模具型腔的数控编程为例验证了编程模板的可行性和实用性.     

高速加工技术及其在模具制造中的应用

在介绍高速加工的基本概念的基础上,分析了高速加工技术在模具制造中的应用前景。总结了面向高速加工的数控编程基本原则和高速加工技术对数控编程系统的要求。介绍了现有数控编程软件中采用的面向高速加工的工艺措施。     

精锻模具高速加工工艺及UG的数控编程

分析了先进的高速铣削技术在模具加工中的应用优势,针对精锻模具的加工难点和传统加工中存在的问题以及批量生产的需求,提出了精锻模的高速铣削工艺的特点、高速铣削数控编程的原则和方法.     

高速铣削加工在电视遥控器前壳注射模型芯生产中的应用

分析了电视遥控器前壳注射模型芯传统数控加工的工艺过程。以UGNX软件为CAM软件,讲解了其高速铣削过程和编程策略。实践证明,高速铣削加工可提高模具的加工效率和加工质量,使模具生产更方便快捷。     

楔横轧模具数控铣削仿真加工研究

为了进一步提高楔横轧模具加工效率,提出了平底块式楔横轧模具铣削加工方法.介绍了平底块式楔横轧模具的总体结构、自动化编程、工艺规划和数控铣削仿真加工过程.在此基础上,实现了楔横轧模具高速铣削加工自动化编程和仿真加工,成功地仿真加工出平底块式楔横轧模具,生成的NC代码可直接用于实际生产中.从理论与仿真加工两方面证明了高速铣削加工平底块式楔横轧模具的高效性与可行性.     

发动机箱盖压铸模高速铣削加工编程研究

从优化高速加工工艺过程的角度出发,阐述了采用Cimatron进行模具高速加工编程的策略,主要包括合适的高速加工方法的选择、刀具切入切出、移刀方式的控制等,以发动机箱盖凹模型腔作为加工对象,制定加工策略和切削参数,完成高速加工编程。实践表明应用该软件进行编程满足高速加工要求,克服传统加工方法的缺点,节省设计制造周期,增强了产品生产品质和效率。     

空气清新器外壳模具的数控加工

介绍了利用Pro/E软件编制空气清新器外壳模具数控加工程序的过程 ,分析了该模具型腔的加工工艺 ,尤其是高速精加工策略 ,并探讨了Pro/E软件提供的各种制造几何形状在数控加工编程中的应用     

车灯灯罩模具高速加工数控程序优化设计

利用Cimatron E7．0对车灯灯罩模具高速加工数控程序进行优化设计,详细介绍了编程工艺安排及刀具选用。     

浅谈高速切削加工技术

阐述了高速切削在未来制造技术中的重要性,对高速切削的定义、意义、原理进行了诠释,分析了高速切削加工中机床的选择、刀具的材料、加工的工艺、编程的方法,最后通过在模具加工中的应用论证了高速切削的优势。     

激光切割表面质量比照判别与控制方法

提出了激光切割表面质量比照判别的方法与标准，通过调整激光切割参数，控制激光切割表面质量等级，解决了激光切割技术在更广泛范围内应用的技术关键，从而保证了在一定范围内实现激光切割加工一次性达到加工技术精度要求。     

HRB500高强度钢筋剥肋倒角装置设计与研究

针对传统加工方式会损伤大直径HRB500高强度钢筋强度性能等问题,考虑加工要求及形状特点,设计能够完成铣端面、剥肋、倒角的剥肋倒角机整体结构和加工工艺。根据高强钢筋材料的性能,选定刀具具体参数,确定复合刀具的加工工艺参数。设计钢筋轴向定位夹紧装置,并对夹紧力进行计算。采用以伺服电机作为动力源的传动系统,进行传动系统的主要参数计算和电机的计算与选型。利用ANSYS软件进行切削过程的有限元分析,获得了切削过程中刀具的应力变化曲线及其应力变化云图。实验结果表明：所设计钢筋剥肋倒角机可应用于高强度钢筋加工领域,并且切削效果良好,能够很好地适用于各个工序。     

变双曲圆弧齿线齿轮切削仿真及参数优化

变双曲圆弧齿线圆柱齿轮（VH-CATT）是一种将圆弧齿线运用于齿轮齿线上的新型齿轮。由于缺少专用的加工机床,导致加工时其切削参数的调整较为复杂。为解决这个问题,根据其啮合原理及加工过程,利用ABAQUS对其切削加工过程进行模拟仿真;利用得到的数据,根据正交试验方法建立切削力的预测模型。利用鲸鱼算法,建立以加工效率与较小切削力为目标的函数优化模型,并通过加权求和法与归一化处理将它转化为单目标函数优化模型,通过鲸鱼算法得到优化后的切削参数。结果表明：所提出的单目标函数优化模型能够很好地对切削参数进行选定优化,以得到更好的加工效果;优化后的切削参数为主轴转速n=189.3 r/min,每齿进给量fz=0.046 mm,切削深度ap=1.89 mm。     

五轴机床刀尖点频响特性及切削稳定域位置的演变

五轴机床在航空航天领域大型曲面零件加工中应用极其广泛,其高速、高精度和大材料去除率的加工特点对加工稳定性提出了很高要求,影响五轴机床铣削稳定性的主要问题是切削颤振。通过对一台转摆头五轴机床进行动力学性能测试,对比分析主轴系统在不同位置和转摆头在不同姿态下刀尖点的频响特性,得出刀尖点频响特性随位置的演变规律。以频域法构建切削稳定性叶瓣图,得到极限切深的位置演变规律。研究结果为五轴机床切削参数的优化提供了参考。     

基于田口法和方差分析的整体叶轮高速铣削参数优化研究

针对整体叶轮高速铣削加工,开展了以切削速度、每齿进给和切削深度为试验因素,以叶片的表面粗糙度和加工时间为试验指标的正交切削试验,应用田口法对试验结果进行分析,初步确定铣削要素对试验指标的影响程度。采用方差分析方法对正交试验结果进行进一步处理,得到各铣削要素对试验指标的贡献率,确定了叶片铣削的最佳参数组合。经过整体叶轮加工验证,采用优化后的切削参数保证了叶片表面粗糙度Ra0.8μm,并且加工效率提高3倍,实现了整体叶轮的高效加工。     

超声加工技术研究进展

超声加工技术依靠瞬时高频振动撞击对工件断续加工,具有极强切削能力的同时,具有较小的宏观切削力,主要用于硬脆材料的精密加工,能提高加工精度和表面质量。首先,阐明了超声加工技术的基本原理及其基本应用范围。其次,综述了超声辅助切削加工技术的研究进展,着重论述了超声辅助铣削净切削时间模型的建立以及模型正确性验证,总结了加工参数对刀具运动轨迹、工件表面质量的影响,阐明了椭圆振动切削能有效抑制切削颤振带来不利影响的原因;探讨了超声辅助磨削技术在加工非金属和金属材料时,对表面质量以及工件表面温度分布的影响;综述了超声辅助钻削技术的切削力和进给速度与普通钻削参数的比较。再者,介绍了超声波加工技术的新发展方向,包括三维椭圆超声振动切削技术、超声ELID复合磨削技术、超声EDM复合加工技术、超声辅助抛光的工作原理及最新研究趋势和能实现的试验效果。最后,总结了目前对超声加工技术及超声辅助或复合技术的研究。     

基于摆线旋分原理的飞刀加工及其刀具的结构设计

滑块槽和倒锥是汽车同步器齿套的主要部位,由于属于内表面且表面形状略复杂,因此属难加工表面。首先介绍了滑块槽加工的国内外加工现状和基于摆线旋分原理的加工方法,从数学模型上计算了其加工的理论误差。然后建立了切削滑块槽飞刀的数学模型,在拥有自主知识产权的旋分数控机床和市场上通用的可转位刀具基础上设计了加工齿套滑块槽部位的专用刀具。经过实践检验证明该刀具是适用的。     

车-铣组合切削在钛合金加工中的应用研究

针对钛合金产品加工困难的问题,通过分析钛合金的切削加工性能,分别从刀具材料、刀具角度、切削用量及切削液等方面论述了钛合金产品车削加工工艺的优化策略,提出了采用楔形刀具和车-铣组合切削方式改善钛合金切削加工条件和提高加工效率的新思路,解决了传统切削加工钛合金产品的技术难题,对进一步研究钛合金的切削加工工艺具有一定的参考价值和生产指导意义。     

液相辅助激光加工织构微观形貌变化及其影响机制

刀具的快速磨损是制约金属切削效率和加工质量的关键因素,为了增强刀具的耐磨性,延长刀具使用寿命,提高工件的加工质量,通过试验探究液相辅助激光加工织构形貌的特征,分析激光加工参数、液体种类和织构形状对所加工织构质量的区别。结果表明：扫描速度对织构形貌影响较大,硝酸和氢氟酸混合溶液辅助下加工的织构形貌较好,液相辅助激光加工技术更适用于无特定形状的大面积织构加工。     

一种不锈钢材料车削的表面粗糙度试验与研究

针对不锈钢材料切削加工的难题,采用回归正交表设计试验方案。采用回归方法对试验数据进行分析,建立表面粗糙度模型。利用自编程序迅速、准确地完成试验数据的选取、处理,并进行结果分析。结果表明：切削速度、进给量、车刀刀尖半径对表面粗糙度的影响明显,而切削深度对表面粗糙度的影响不明显;增大切削速度、车刀刀尖半径可降低表面粗糙度,增大进给量会使零件表面粗糙度变大。试验结果对不锈钢的加工有重要的参考价值