树脂含量对稀土摩阻材料摩擦磨损性能的影响

在制备的新型稀土摩阻材料中，研究了丁腈改性酚醛树脂粘结剂含量变化对材料性能的影响。结果表明：在本文实验条件下，树脂粘结剂的含量对稀土摩阻材料的摩擦磨损性能有较大影响，当树脂粘结剂含量为20％时。材料的摩擦磨损性能最佳，并且分析了树脂粘结剂含量对材料性能影响的相关因素。     

芳纶浆粕对酚醛树脂基摩擦材料性能影响

以酚醛树脂为基体,使用高模量、高强度、吸附性好、热稳定性能优异的芳纶浆粕作为增强纤维,石墨、萤石、重晶石等作为填料,通过干法热压成型工艺制备酚醛树脂基摩擦材料。研究了芳纶浆粕含量对材料力学性能和摩擦磨损性能的影响。利用扫描电子显微镜观察磨损表面形貌,初步分析芳纶浆粕在摩擦材料中的作用机理。结果表明,芳纶浆粕可以使材料的冲击强度和硬度明显提高;当配方中芳纶浆粕含量较低时,材料的摩擦系数变化不大,随着含量进一步增加,材料的摩擦系数明显升高;适量的芳纶浆粕有助于形成致密均匀的摩擦层,进而提高材料的摩擦稳定性,同时降低磨损率。当配方中芳纶浆粕的质量分数为2%时,材料达到最佳的摩擦磨损性能。     

石墨烯对树脂基摩擦材料性能影响

借助控制变量法探究石墨烯含量对酚醛树脂基摩擦材料性能的影响,采用一次热压成型技术制备石墨烯改性酚醛树脂基摩擦材料试样,利用洛氏硬度计、剪切强度试验机和定速式摩擦试验机分别检测其硬度、内剪切强度和摩擦磨损性能,分析石墨烯含量与摩擦材料相关性能的变化规律。研究表明,石墨烯含量0.3%试样综合性能最优,随着石墨烯含量增加其硬度和摩擦系数稳定性逐步提高,但石墨烯含量0.4%试样硬度会超过酚醛树脂的适宜硬度范围;中高温阶段含石墨烯的摩擦材料摩擦系数低于不含石墨烯试样但磨损率有所增加,石墨烯含量0.2%试样摩擦系数和磨损率最高,其值为0.344和0.309×10~(-7) cm~3/(N·m);酚醛树脂基摩擦材料的内剪切强度会因各组分材料的黏接性能减弱而降低。     

橡胶改性酚醛树脂摩擦材料的研究

研究了用4种橡胶共混改性酚醛树脂的效果。通过对硼改性酚醛树脂(FB)、腰果壳油改性酚醛树脂(YM)及苯并噁嗪开环聚合酚醛树脂(BEN)进行热分析及摩擦性能试验，筛选出FB树脂为摩擦材料的基体树脂；对NBR、羧基丁腈橡胶、SBR及丁苯吡橡胶改性FB树脂摩擦材料进行冲击性能和摩擦性能试验，结果表明羧基丁腈橡胶改性FB树脂摩擦材料的综合性能最佳。     

基于填料粒度对离合器摩擦材料性能影响的研究

本文提出采用丁腈乳胶改性酚醛树脂作粘结剂、采用玻璃纤维和复合包芯纱作为增强纤维、丁腈橡胶复合填料制备离合器摩擦材料的工艺方法。试验表,在相同配方和工艺条件下,复合填料的粒度对离合器摩擦材料的性能有很大影响。当复合填料粒度为20-60目左右时,摩擦材料具有较好的物理机械性能和良好的摩擦磨损性能。     

不同种类酚醛树脂黏结剂对摩擦材料性能的影响

分别以未改性通用酚醛树脂、特殊改性刹车片专用酚醛树脂、腰果壳油改性酚醛树脂、丁腈橡胶改性酚醛树脂为黏结剂,玄武岩纤维、钢纤维为增强纤维制备四种酚醛树脂基摩擦材料。对试样进行物理性能、机械性能和摩擦磨损性能测试。结果表明,四种摩擦材料的密度相差不大,未改性通用酚醛树脂基摩擦材料的硬度符合刹车片使用要求,腰果壳油改性酚醛树脂基摩擦材料具有最佳的冲击强度和压缩强度;在摩擦过程中,腰果壳油改性树脂摩擦表面形成碳化膜,碳化膜的存在使摩擦材料的摩擦系数相对比较稳定,降低了磨耗量。研究表明,腰果壳油改性树脂基摩擦材料的综合性能最优。     

竹炭/碳纤维增强树脂基摩擦材料摩擦磨损性能

采用腰果壳油改性酚醛树脂和丁腈橡胶为粘结剂,具有高弹性模量和高强度的碳纤维为增强纤维,竹炭、重晶石和蛭石等为填料,采用热压成型工艺制备树脂基摩擦材料,研究了竹炭含量对摩擦材料的剪切强度、密度和摩擦磨损性能的影响,借助扫描电镜观察磨损表面形貌并分析磨损机理。结果表明:随着竹炭含量的增加,材料的剪切强度和密度相应减少;添加竹炭能明显提升在250℃和350℃下的摩擦系数,对于100℃下的摩擦系数影响较小;增加竹炭含量,材料的磨损率逐渐变大,磨损机制由单一磨粒磨损向黏着磨损和磨粒磨损的复合磨损机制转变。     

丁腈橡胶改性树脂摩擦材料的制备和性能研究

采用干法工艺制备丁腈橡胶改性的酚醛树脂基摩擦材料,对摩擦材料样品进行摩擦磨损性能、物理性能能和机械性能测试,结果表明:在酚醛树脂基摩擦材料配方中,适量引入丁腈橡胶可以有效改善摩擦材料的性能。当丁腈橡胶添加量为4%时,摩擦材料样品的综合性能最佳,分别为:摩擦系数μ=0.44,磨损率为0.33×10~(-7)cm~3/N·m,冲击强度为0.763k J/m~2,洛氏硬度为63HRM,密度为2.27g/cm~3。各项性能符合GB 5763-2008的第3类标准,表明该材料有工业应用的前景。     

超细γ-Al_2O_3对酚醛树脂基摩擦材料摩擦磨损性能的影响

采用热压成型法制备了超细γ-Al2O3粉体改性酚醛树脂基摩擦材料,在定速摩擦磨损试验机上考察了不同含量γ-Al2O3对材料摩擦磨损性能的影响,通过扫描电子显微镜(SEM)观察材料磨损后的表面形貌并分析其磨损机理。结果表明,随着γ-Al2O3含量的增加,材料的摩擦系数明显增加,抗热衰退性能得到显著改善,磨损率稍有提高。SEM分析表明,添加γ-Al2O3后,磨损机理由粘着磨损转变为粘着磨损与磨粒磨损的复合形式。     

摩擦材料中树脂基体的选用

概述了摩擦材料对树脂基体的性能要求，讨论了硼改性酚醛树脂，三聚氰胺-腰果壳油改性酚醛树脂和开环聚合酚醛树脂的改性方法，并对它们的热性能进行了比较分析，测试了以这三种改性酚醛树脂为基体的摩擦材料的摩擦性能，结果表明，三聚氰胺-腰果壳油改性酚醛树脂为适宜的摩擦材料用基本树脂。     

混杂纤维对摩擦材料性能影响的研究

本文采用腰果壳油、三聚氰胺改性粉末酚醛树脂为基体,陶瓷纤维、钛酸钾晶须和kevlar纤维混杂制备制动摩擦材料,研究了不同混杂纤维含量对摩擦材料摩擦磨损性能影响。结果表明,增强纤维含量过低或者过高均会导致摩擦材料摩擦性能的降低。陶瓷纤维、钛酸钾晶须和kevlar三种增强纤维混杂使用能够提高并稳定制动摩擦材料的摩擦系数,对降低摩擦材料的磨损率有明显的作用。推荐在纤维混杂摩擦材料配方中采用25％的纤维含量和3％的Kevlar纤维含量。     

刹车片用酚醛树脂摩擦复合材料研究进展

综述了国内外刹车片用酚醛树脂摩擦复合材料的研究进展，重点介绍了酚醛树脂基体材料的耐热、增韧改性方法，包括化学改性和共混改性。对提高摩擦材料综合性能的各种增强纤维（如碳纤维、芳纶纤维、钛酸钾纤维）也作了简介，并概述了摩擦性能调节剂对材料摩擦性能的影响。最后指出混杂纤维已成为纤维增强体的一个发展趋势，安全、舒适、性能稳定、使用寿命长、环保无噪音将是刹车片用酚醛树脂基摩擦复合材料今后的发展方向。     

摩擦材料用改性酚醛树脂的制备及应用

用三聚氰胺、腰果酚、粉末丁腈橡胶对酚醛树脂进行了改性,并将其用作摩擦材料的基体树脂。探讨了腰果酚、三聚氰胺用量等因素对改性酚醛树脂性能的影响,并对各摩擦制动材料的摩擦磨损、热衰退等性能进行了研究。结果表明:腰果酚、丁腈橡胶改性酚醛树脂(YX-PF)与三聚氰胺、腰果酚改性酚醛树脂(SY-PF)的热分解温度比普通酚醛树脂分别提高了57℃和91℃,且摩擦磨损性能优良。另外,加入丁腈橡胶可进一步提高SY-PF的综合性能。     

纤维增强摩阻材料的冲击性能研究

主要研究了丁腈橡胶形态、粘结剂含量及混杂纤维含量对混杂纤维增强摩阻材料冲击性能的影响。结果表明，酚醛树脂中混入丁腈橡胶可大大提高摩阻材料的冲击性能，其中，液态丁腈橡胶与树脂混合制作的纤维增强摩阻材料的冲击性能较高；用质量分数为28％－29％的粘结剂与28％的混杂纤维制得的摩阻材料的冲击性能最佳。     

拟蜂巢结构树脂基摩擦材料的制备和性能研究

采用压塑料预成型工艺制备拟蜂巢结构的树脂基摩擦材料样品,分析了第一粘结剂和第二粘结剂添加量对摩擦材料样品摩擦磨损性能、物理性能和力学性能的影响,结果表明:当第一粘结剂和第二粘结质量添加量为5∶4(质量百分比)时,摩擦材料样品的综合性能最佳,其数值分别为:300℃时摩擦系数为0.41,磨损率为0.14×10~(-7)cm~3·(N·m)~(-1);室温时样品的耐冲击强度3.21k J·m~(-2),洛氏硬度64HRM,密度2.01g·cm~(-3),其性能数值满足GB 5763-2008的要求,表明该材料具有工业应用的潜力。     

玄武岩纤维和钢纤维含量对树脂基摩擦材料性能的影响研究

以酚醛树脂、丁腈橡胶、重晶石、玄武岩纤维和钢纤维等为原料进行摩擦材料的制备,研究了玄武岩纤维和钢纤维含量对摩擦材料力学性能和摩擦磨损性能的影响.结果表明,当玄武岩纤维含量为10％～25％(质量分数,下同)时,随着纤维含量的减少,摩擦材料的冲击强度增大、压缩强度减小;当纤维总量占30％且玄武岩纤维与钢纤维质量比为1:1时...     

复合改性酚醛树脂基摩擦制动材料的制备与表征

酚醛树脂主要用于制造各种塑料、涂料、胶黏剂及合成纤维等。本论文中使用腰果壳酚和环氧树脂对酚醛树脂进行复合改性,并以该复合改性树脂为基体制备了连续纤维增强摩擦材料。并利用TG对复合改性树脂的热性能进行了表征,利用chase摩擦试验机,对摩擦制动材料的摩擦性能进行了表征。TG测试表明,复合改性树脂在400°C才开始失重,但失重速率较大;chase摩擦磨损测试表明,以复合改性树脂为基体制备的摩擦材料其摩擦系数可以稳定在0.45以上。     

三乙胺对酚醛树脂耐热性及层压制动材料摩擦性能的影响

以三乙胺作为催化剂制备了热固性酚醛树脂预聚体,并以酚醛树脂预聚体、芳纶纤维、玻璃纤维、铜丝制备了层压式制动材料。利用DSC、TG和蔡氏摩擦试验机等分析手段,对酚醛树脂预聚体的固化行为、固化物的热稳定性及酚醛基层压式制动材料的摩擦性能进行了研究。DSC测试结果表明,用三乙胺催化合成的酚醛树脂预聚体在280℃左右出现一个固化放热峰。TG测试结果表明,用三乙胺催化制备酚醛树脂预聚体存在一个最佳用量,当三乙胺用量为27 g时,酚醛树脂固化物的热性能最好;当三乙胺用量为33 g时,酚醛树脂固化物的初始失重率较大,但在300~400℃时酚醛树脂固化物的热失重率很小。摩擦试验表明,当三乙胺用量为33 g时,层压制动材料的摩擦系数较为稳定。     

复合改性酚醛树脂对制动摩擦材料性能的影响

制动摩擦材料的性能质量是否能满足制动器是非常关键的,所以在制动性能的安全性和稳定性上制动摩擦材料以有很关键的作用。为了提高酚醛树脂的耐热性能采用了硼酸与桐油等对其进行改进,如纳米改进、有机物改进、无机物等改进结合的符合改进方法,经过具体实际的结果表明这种方式的确提高了酚醛树脂的耐热性,同时再添加适量的有机蛭石可以明显提高酚醛树脂的耐热性能以及耐高温性能,可以充分降低磨损以及有效避免摩擦磨损性能的热衰退。     

耐热性钼酚醛树脂基摩擦材料的研究

围绕提高摩擦材料的高温摩擦系数，用差热分析和热重分析测试方法分析了钼酚醛树脂的热稳定性，确定了摩擦材料的工艺流程和工艺条件， 制备了以钼酚醛树脂为基体的摩擦材料，同时测定了摩擦材料的性能。结果表明，钼酚醛树脂具有良好的热稳定性，热分解温度为522℃，600℃下失重率仅为17．5％，用其制成的摩擦材料的高温摩擦系数稳定，热恢复性好。