基于DSP的焊缝位置实时检测技术

提出基于TMS320DM642高速数字信号处理芯片的焊缝位置实时检测系统,对系统的工作过程和各模块的实现方法作了详细的描述,并基于此探索出利用TI提供的图像处理函数库对焊缝图像进行处理的方法.通过DSP对CCD摄取的焊缝图像进行处理,得到了焊缝的相关位置信息,满足了实际焊接过程的需要.     

基于图像传感器的工件表面质量检测系统设计

设计了一种以光学系统、CCD图像传感器和计算机数据采集处理系统为基础构成的表面质量测量系统.该系统可以对多种机械加工零件的内外表面实现非接触在线实时检测,其特点是系统性能稳定、适应性强、精度高.本文在研究CCD工作原理和驱动波形的基础上,针对CCD输出电信号不易直接处理这一难题,给出了采用DSP单片机驱动CCD和浮动阈值法二值化处理电路的具体实现方法.     

激光视觉焊缝跟踪系统设计与关键技术

设计了一种具有较好应用前景的激光视觉焊缝跟踪系统,该系统基于DSP图像处理平台,采用焊接行业常用PLC工业可编程控制器、工业触摸屏等模块,具有焊缝图像实时显示单元。其总体成本较低,功能完善,可独立控制焊炬运动,检测速度快,易于与焊接领域其他控制系统直连。通过改进的激光器电源调节与滤波电路设计,解决了焊接现场电磁干扰影响激光器寿命问题;从CCD成像原理,推导出影响焊缝跟踪中CCD标定的关键因素,设计了CCD自适应标定方法,提高了系统的检测准确度;跟踪试验表明,本系统软硬件设计合理,有效地防止了焊接现场较强的弧光干扰,跟踪过程平稳,满足焊接自动化发展需要。     

基于视频分划技术的电能表磁推高度自动检测系统

基于视频分划技术设计了电能表磁推高度的自动检测装置.通过CCD摄取磁推高度图像,采用视频分划技术来提取此高度信息,利用单片机对此信息进行采集并分析处理,通过字符叠加芯片送往显示器显示检测结果.该系统具有检测速度快、精度高,而且成本低廉等优点,在实际的应用中取得了良好的效果.     

基于机器视觉系统的自动检测系统设计与开发

以耳机孔壁弹性触点为研究对象，介绍并开发一种基于机器视觉的自动检测系统的原理及方法；利用CCD相机采集图像，经图像预处理、相关性搜索、特征边缘提取等算法处理完成弹性触点高度的测量，实现对耳机孔壁弹性触点高度的自动检测。测试结果表明：通过本套机器视觉系统实现对孔内壁弹性触点高度的精确快速检测，检测精度在±0．006 mm以内，这种新的检测方法对耳机孔壁弹性触点高度的检测精度和检测效率都有明显提高。     

基于LabVIEW的直缝钢管内焊缝跟踪系统

准确而实时地检测出焊缝中心位置是焊缝跟踪系统要解决的首要问题。通过对钢管焊缝跟踪技术进行深入研究,设计了一种直缝钢管内焊缝跟踪系统。该系统硬件部分主要由视觉传感器CCD构成,控制部分通过图形化编程软件LabVIEW实现。算法上采取确定焊缝图像的边缘位置和确定焊缝图像二值化后的能量中心两种算法相结合的方法,相辅相成,最终确定焊缝中心位置。该算法无需对图像进行繁琐的预处理,试验证明该系统精确可靠,精度达3 mm。     

一种新型嵌入式内窥涡流集成化无损检测系统

介绍一种新型嵌入式无损检测系统。该系统结合了内窥探伤技术和涡流检测的优点,适用于像航空发动机这类拆分麻烦的复杂检测对象的原位无损检测。以ARM9微处理器S3C2440和Windows CE.net嵌入式操作系统为核心,设计了该检测系统。该检测系统把传统的无损检测技术和先进的数字信号处理、自动检测、嵌入式系统等技术相结合,使该检测系统具有集成化、小型化、智能化的特点,满足了设备现场原位无损检测的需要。     

应用于焊接机器人的莫尔投影三维焊缝轮廓实时测量系统

针对焊接机器人对焊缝传感器实时性的要求,提出并设计了莫尔投影三维焊缝轮廓实时测量系统,系统由LD、光栅、CCD、视频A/D、FPGA、DSP、输出接口等组成.介绍了基于数字信号处理器(DSP]和现场可编程阵列(FPGA)的高速实时图像处理电路的原理和硬件组成,给出了三维焊缝轮廓图像测量结果.     

CO2短路过渡焊接熔池图像传感器

针对CO2短路过渡焊接熔池图像实时检测的要求，研制了一种基于普通工业CCD摄像机的专用传感器。介绍了该传感器紧凑的机械结构和独特的光学设计，设计了可消除CCD摄像机固定工作时序与CO2短路过渡发生的随机性之间的矛盾的实时检测熔池图像的控制时序，给出了相应的图像检测系统的工作原理。试验表明，采用该图像传感器可以围绕焊枪轴线从不同角度快速、准确地获得清晰的熔池图像。     

焊接检验及其设备

基于高速CCD摄像的短路过渡焊接熔滴检测与分析，螺旋埋弧焊管X射线探伤图像扭曲的磁校正，螺旋焊管焊缝超声波自动检测的柔性导向跟踪，奥氏体不锈钢焊缝的超声波检测方法研究，搅拌摩擦焊接头超声无损检测研究。[编者按]     

引信装配射线检测图像自动处理系统

详细介绍了引信装配正确性自动检测图像处理系统的构成、特点及其应用。系统通过对计算机图像采集和处理,对引信X射线图像进行自动检测识别,去除了检测结果的人为因素影响,实现了引信装配正确性的自动检测。     

接头间隙及焊枪位置编差视觉检测系统研究

焊接过程检测与控制是提高焊接质量的重要手段。针对铝合金焊接区CCD视觉检测系统进行了研究,实现了对焊接接头间隙图像和焊枪水平位置偏差几何参数的提取,利用该检测系统可以实现焊接质量动态控制和焊缝跟踪的自动控制。     

X射线自动无损检测系统的设计研究

文章以常规的X射线探伤仪和图像采集分析技术为基础,研究采用数字控制技术进行X射线自动检测系统设计.设计四自由度坐标运动的机械装置,使用软件与硬件相结合的EPROM方式控制步进电机;实现了低成本的计算机二维成像方式自动检测,能够确定金属构件内部缺陷准确的空间位置.现场应用表明:文章所设计的系统稳定、可靠,满足产品无损自动检测的要求.     

DR图像中气孔缺陷的自动检测与识别

焊接缺陷的自动检测与识别是无损检测领域的研究热点之一。首先构造了一个平滑模板,对原始图像进行中值滤波,得到理想焊缝图像。其次进行图像减影操作,当灰度连通性超过给定的阈值T时,当前位置被标志为可疑缺陷,从而实现焊缝图像中可疑缺陷的自动检测;自动检测后得到4个可疑缺陷,计算所有可疑缺陷的特征参数,定性分析后均判定为气孔;最后得到了缺陷列表,缺陷列表与气孔缺陷二值图像之间建立了一一对应关系。     

GMAW管道打底焊视觉监控系统研究

针对熔化极气体保护焊(GMAW)打底焊特点,利用CCD相机和复合滤光技术组成的光学系统,实时获取焊接图像,采用熔池检测、焊丝提取和焊缝跟踪算法,实时处理焊接图像,获取精确的焊缝边缘位置和焊缝宽度完成焊接,统计焊丝中心位置,并计算该位置与焊缝中心位置偏差,控制微调电机,完成焊丝中心纠偏.开发了一套完整的视觉监控系统,实验结果表明,系统能很好地完成GMAW管道打底焊.     

GMAW短路过渡焊接熔池的视觉检测

针对GMAW短路过渡焊接过程的熔池视觉检测,采用普通工业CCD摄像机,通过光谱分析选择窄带复合滤光器。设置了CCD摄像机曝光时间,分析短路过渡电压波形,确定了CCD摄像机采集时刻并设计了短路检测及CCD摄像机外触发电路,准确地将CCD摄像机的曝光时刻定位于短路过渡阶段。提出了正前方小角度和正后方大角度的图像采集方式。结果表明,采用以上图像采集方案,利用普通工业CCD摄像机可拍摄到连续清晰且不失真的熔池图像。并设计了图像处理算法,提取出完整的熔池边缘。     

高速GMAW驼峰焊道形成过程熔池图像识别

针对高速驼峰焊道形成过程中熔池的变化规律,采用CCD视觉传感系统跟踪采集. 提出了一种基于模糊C-均值聚类(fuzzy C-means,FCM)协作主动轮廓(chan-vese,CV)模型的熔池图像分割方法,对高速焊接过程中的熔池图像进行图像分割. 结果表明,驼峰的形成过程中,熔池长度的阶跃变化是反映驼峰形成的主要图像特征. 将熔池长度序列拟合成波形,采用Symlets2号小波进行分解,发现d₂级小波分解能更好地识别熔池长度的阶跃变化. 对d₂级小波细节能量设定阈值,获取反映熔池长度阶跃变化的尖峰突起特征信号,能很好地识别驼峰缺陷的形成,初步实现了驼峰焊道的监测控制.     

基于DNA算法的铁路机车闸瓦检测方法研究

针对目前国内铁路机车闸瓦安装复杂,周边部件多,难以准确定位闸瓦位置,实现其磨损状态自动检测的情况,提出了一种基于DNA计算的机车闸瓦图像检测新方法,首先构建了一套闸瓦图像的采集系统,当机车运行到特定位置时,系统能够自动采集闸瓦图像,将其保存至计算机硬盘。在此基础上,对采集到的闸瓦图像进行中值滤波及灰度增强,并研究了一种基于DNA计算的图像阈值分割算法。与传统的ostu阈值法相比,新算法能准确定位闸瓦,有效获取闸瓦区域的阈值,分割闸瓦信息。对分割后的闸瓦图像进行数学形态学处理,去除闸瓦周边的孤立点,并采用sobel边缘检测法提取到了较为理想的闸瓦边缘,为实现闸瓦的自动检测奠定了基础。     

基于CCD技术的石材大板表面廓形检测研究

采用工业CCD(charge coupled device)摄像机、图像采集卡、计算机等硬件设施搭建了一套基于CCD技术的石材大板表面廓形检测系统。该系统实现了非接触检测功能,解决了传统接触式石材表面廓形检测的问题。本系统首先由CCD摄像机采集石材大板图像,然后通过VC++编程软件并结合OpenCv机器视觉库实现图像的提取、处理、分析等过程,快速完成了石材大板表面廓形的检测。该系统为以后的石材大板优化处理、智能切割、工程板在线加工提供了一个基础平台。     

基于机器视觉的在线轴承检测系统

文章在分析机器视觉系统应用的基础上,利用CCD摄像头、图像采集卡,运动控制卡,运动平台,计算机等组成在线轴承尺寸检测系统.介绍了系统的工作原理、软硬件的设计、实现.