铝合金车体钩缓焊接技术及工艺优化

介绍了市域动车组铝合金车体钩缓结构,针对钩缓试制过程中出现的车钩座自动焊缺陷、钩缓焊接裂纹及焊接变形等焊接质量问题,分析了焊接质量问题产生的原因,并提出了合理有效的解决措施,保证了焊接质量。     

单面焊双面成形焊接新方法

采用单面焊双面成形方法焊接厚板时,常出现缩孔、未熔合、夹渣、气孔等缺陷。为了解决这一难题,经过多年焊接试验,摸索出一种新的操作方法,使焊工培训时间缩短了50%,有效减少了焊接缺陷的产生,提高了生产效率和质量,经X射线探伤的焊缝内部没有未熔合、气孔、夹渣等缺陷,合格率可达95%以上。     

提高铸铁件焊接质量的方法与措施

本文针对铸铁件焊补中易出现裂纹、气孔、未熔合等焊接缺陷问题,总结出提高铸铁件焊接质量的20条方法与措施,实践证明这些方法与措施能有效防止裂纹、未熔合、气孔等缺陷的产生,且简便易行,焊接质量好,经济效益明显。     

简析直缝埋弧焊管焊接接头常见缺陷

介绍了直缝埋弧焊管焊接接头的常见缺陷(焊接咬边、气孔、未熔合、未焊透、焊瘤、烧穿、焊接裂纹),分析了各缺陷的产生原因,并提出有效的焊接前和焊接中质量控制措施。分析认为:通过选取合适的焊接材料、彻底清除焊接坡口面及焊丝上的污物、控制坡口几何尺寸等可预防焊接缺陷的产生,提高焊接质量。     

B型地铁枕梁自动焊焊接缺陷产生原因分析及工艺优化

枕梁是城轨地铁车体承受疲劳载荷的重要部件,其焊缝质量的好坏直接影响整车的运行安全。B型地铁枕梁焊接采用自动焊工艺,25V焊缝质量等级为CP C1,自动焊时容易在打底焊缝产生横向纵向裂纹、未熔合等焊接缺陷。通过采取工装压卡调节、点固焊工艺优化、调整焊接工艺参数等措施避免裂纹及未熔合缺陷的产生,提高了焊缝质量,降低了返修率,提高了产品合格率。     

铝合金厚板对接自动焊焊接工艺优化

在车钩座组成自动焊焊接过程中,射线探伤多次发现线性显示,通过宏观金相分析确认缺陷为焊缝侧壁未熔合,多次返修严重影响了工件的焊接质量及生产进度。本文结合常见的未熔合产生原因,同时将车钩座组成与车钩面板自动焊工艺进行对比,并进行了一系列的试验及分析,对车钩座自动焊工艺进行优化,最终通过优化车钩座自动焊焊缝填充分布和焊接参数等措施,基本上解决了车钩座自动焊的未熔合问题,射线探伤一次合格率提高到90%以上,提高了生产效率。     

场站管道焊接缺陷原因及防范措施研究

天然气场站属于石油天然气企业的重要组成部分,管道焊接质量及焊接工艺均属于场站管道焊接的关键内容,焊接缺陷主要包括焊接裂缝、未填满、烧穿、咬边、未熔合、气孔、夹渣及未焊透、不致密、不连续等。由于焊接缺陷的存在,极大程度对场站管道应用的安全性产生不利影响,为更好的满足焊接需求,必须合理进行焊接缺陷的把控,以促进焊接质量的提升。     

弧偏吹对埋弧焊接质量的影响和焊接工艺改进措施

为避免埋弧焊接过程中产生未熔合、未焊透和条状夹渣等危害性缺陷。提高埋弧焊接质量。探讨了直流弧焊电源埋弧焊接时弧偏吹现象的产生机理．分析阐述了埋弧焊接过程中条状缺陷的形成原因、弧偏吹产生的条件及弧偏吹对埋弧焊接质量的影响，并以此为指导。改进对接焊缝和熔透T形焊缝的埋弧焊接工艺。经推广应用．效果理想，经济效益显著。     

铝合金导电管焊接缺陷及解决措施

对铝合金导电管焊接接头进行X射线检测组织分析,发现接头中出现气孔、夹渣、未熔合及未焊透等缺陷。详细分析接头缺陷的产生原因,通过优化坡口结构、焊接方法、调整焊枪位置及焊接参数,消除了导电管焊接接头出现的缺陷。     

供热管道焊接返修技术方案研究

某集中供热管道工程(Q235B钢,规格DN 1 400 mm×24 mm,螺旋焊管)焊接接头焊缝经无损检测发现裂纹和未熔合超标缺陷,文中分析了裂纹及未熔合缺陷产生的原因,并采取了有效的返修工艺措施。结果表明,裂纹和未熔合缺陷得到了有效的控制。     

铝合金大厚板的焊缝坡口打磨研究

通过对铝合金大厚板焊缝坡口打磨对焊缝质量的影响及铝合金坡口内的电弧行为分析,可知焊缝坡口打磨不当一方面导致焊缝根部产生未熔合或熔合不良等焊接缺陷,另一方面造成焊接电弧攀升,这是由于最小电压原理与电弧稳定燃烧特性共同作用的结果。针对铝合金大厚板焊缝坡口打磨不当而导致焊接缺陷增加,提出了一系列预防及纠正措施。     

高速动车组转向架管对接结构焊接缺陷控制

通过对高速动车组转向架横梁管自动化焊接现状的调研,确定常见的缺陷是未熔合和气孔2种焊接缺陷。分析造成未熔合缺陷的主要原因是工艺要求不合理,打底层焊缝清根不彻底。气孔缺陷的产生原因主要是作业过程中对工件的清洁不到位,以及环境温度的影响。根据分析结果,焊制焊接工作试件,探索合理的焊接工艺参数,并将手工打磨清根方式改为机械加工清根。焊前清洁坡口及周围焊接区域,清理层道间污物,通过预热克服环境温度过低等因素的影响,制订了横梁管对接焊缝焊接缺陷控制方案并付诸实际生产。结果显示:焊后探伤合格率由原来的30%提升至94%,避免了以往大量的返修、甚至报废造成的浪费,在保证焊接质量的同时,大幅提升了焊接生产率。     

某型电力机车焊接构件开裂原因分析

文中为探究某型电力机车焊接构件的开裂原因,针对开裂失效的焊接构件开展了母材及接头的化学成分分析、拉伸性能、弯曲性能、组织特征和断口特征等一系列的理化检测分析。结果表明:失效构件具有明显的疲劳裂纹特征,接头根部大量的未熔合及大尺寸孔洞等焊接缺陷是产生失效开裂的根本原因。从焊接角度分析,根部未熔合及大尺寸孔洞缺陷形成的原因是铸钢表面存在铸造缺陷或者焊前母材表面存在污染且未完全清除。     

铝合金MIG焊常见焊接缺陷分析及预防措施

铝合金因其本身特性导致焊接过程中容易产生裂纹、气孔、未熔合等焊接缺陷,对焊接接头性能产生较大影响.焊接作为轨道车辆中普遍采用的连接方法,焊接接头是铝合金结构中比较薄弱的部位,也是结构失效的主要部位.因此保证焊接质量是保证轨道车辆安全运行的关键措施之一.目前高速列车铝合金焊接方法主要采用MIG焊,结合生产实际,分析铝合金MIG焊常见焊接缺陷的产生原因和危害,并提出了预防措施和处理方法.     

大型发电厂离相封闭母线的全位置焊接

简要介绍了大型发电厂离相封闭母线的焊接技术，重点分析了纯铝在施工现场全位置MIG焊接遇到的质量问题以及气孔、未熔合、裂纹等焊接缺陷产生的原因，并讨论了相应的MIG全位置焊接工艺。     

铝合金TIG自熔修复工艺研究

铝合金在焊接后常会产生焊缝焊趾处未熔合缺陷,该缺陷在生产现场较为常见,其返修需使用工具将焊趾处未熔合缺陷全部去除,然后再次进行手工MIG焊,返修工艺费工费时。另外,由于铝合金热膨胀系数较大,在焊后工件容易产生变形,工件精度控制较难。针对这2个问题,文中对铝合金焊趾处未熔合缺陷与TIG自熔修复使工件产生变形的程度进行研究,以帮助现场解决问题,提高产品的合格率。     

管道全自动焊接技术的工艺调试与应用

通过对管道全自动焊接技术在调试应用过程中普遍存在未熔合缺陷问题的分析,寻找出避免产生未熔合缺陷的一些办法。简短说明了大口径长输管道全自动焊接作业的施工流程和关键控制点。     

NOREAST外焊机CO2气体保护自动焊的应用

为了克服自动焊过程中产生的气孔、未熔合等缺陷,获得合适的焊接工艺参数,通过焊接工艺试验阐述了焊接工艺参数的确定、应用、改进及成熟过程.     

紫铜与低碳钢的熔化极氩弧焊

通过紫铜与低碳钢的熔化极氩弧焊的生产实践，对铜钢焊接易产生裂纹、未熔合和气孔等缺陷进行了试验分析，并采用了合理的焊接工艺，提高了焊接接头的力学性能，保证了工件质量。     

安全端镍基焊材焊接缺陷敏感性研究

反应堆压力容器接管安全端焊缝为异种金属焊缝,使用690合金过渡连接低合金钢与不锈钢,制造过程中690焊材易产生微裂纹、未熔合和氧化物夹杂等缺陷。通过分析缺陷产生机理并结合实际制造情况,研究化学成分、焊接方法、工艺参数、辅助工艺措施以及坡口结构等对690镍基焊材焊接缺陷敏感性的影响。结果表明,合理控制合金元素含量可达到降低结晶裂纹敏感性的目的;适当减少焊接热输入,避免熔池过热,可降低裂纹和未熔合敏感性;控制坡口收缩变形,能够避免对焊接质量的不利影响。