埋弧焊X射线焊缝图像缺陷分割检测技术

针对在埋弧焊X射线焊缝图像的强噪声和弱对比度特点下常规图像分割算法成功率低的现状,通过综合的分析和实验有针对性地给出了系统、实用的缺陷分割方法.首先通过实验给出了一种提取焊缝图像感兴趣区域(the region of interest,ROI)的方法.该方法通过中值滤波,基于sin函数的图像增强、大津法分割、Sobel算子边缘检测和Hough变换可以定量计算出X射线焊缝图像的ROI区域.进一步通过实验给出基于大津法的焊缝缺陷分割算法,实验表明在无人工设定初始分割阈值情况下这一分割算法具有较高的分割成功率.为进一步提高分割成功率,针对焊缝缺陷相对面积较小的特点,提出将缺陷视为噪声,将平均局部平均灰度视为密度,利用密度聚类方法进行缺陷分割.该方法在78张有缺陷的焊缝图像中,成功地分割出74张图像中的缺陷.最后在所研究算法基础上给出了一个综合考虑到各种因素的分割算法,即可节约计算时间,又可以保证分割的成功率.     

射线底片伪缺陷及其消除方法

介绍射线底片伪缺陷形成及消除方法。     

射线探伤底片中深孔缺陷的评定

针对射线探伤底片中深孔缺陷危害性大和深度尺寸判定难,提出采用对不同部位黑度值的测量计算来确定气孔深度的方法;通过实际案例验证,结果表明,该测量计算气孔深度方法简便可行,准确度较高。     

埋弧焊X射线焊缝缺陷图像分类算法研究

对埋弧焊X射线焊缝圆形和线形缺陷图像进行分析,针对焊缝缺陷局部图像强噪声、弱对比度和常规方法不易区分类型的特点,将主成成分分析的思想引入焊缝圆形和线形缺陷类型分类。分析缺陷疑似局部图像自相关矩阵特征值发现,圆形线形焊缝缺陷疑似局部图像分类问题可降维为一维问题,极大地简化计算和提高运算速度。基于此给出圆形和线性缺陷分类算法,由于将缺陷图像分类问题降维,使得分类算法对模板的选择具有较强的鲁棒性。通过现场超过400张焊缝缺陷局部图像的实验表明,无论如何选取模板,线性缺陷的识别率均在98%以上,圆形缺陷的识别率在89%~98.8%之间,且在16次模板更换实验中,4次圆形缺陷识别率达到98.8%。     

基于模糊规则库推理的X射线底片焊缝缺陷识别

分析工业X射线底片焊缝缺陷特征,建立用于焊缝缺陷分类识别的模糊推理系统模型。对模型进行试验测试,结果表明,该方法能够较好地对缺陷进行分类识别。     

成象X射线光电子能谱定量法研究

研究了成象Ｘ射线光电子能谱（ＸＰＳ）定量分析的可能性,提出了成象ＸＰＳ定量分析模型,讨论了它的适用范围和局限性。     

焊接缺陷的X射线自动检测图像处理

X射线无损检测对于焊接结构件的质量保证具有重要意义。使用Image J图像处理软件和Java语言开发插件,对焊接点中气孔分布以及面积等缺陷参数进行自动检测并对获得的图像进行分析处理。提出利用区域标记法分割出有效分析区域,先去除无效区域后再对感兴趣区域进行气孔提取,相较于传统的全局图像差分法,可以减少背景对缺陷检测的影响,降低误判率。设计出的检测方法能够对特定图像进行批量分析,可以减少检测的时间。     

基于多幅X射线数字图像的缺陷自动识别技术

在现有的X射线数字图像自动识别方法中,多采用对单幅数字图像进行孤立评判的方法。由于此类方法中阈值选取难以最优化,因而存在一定的误判率。为了解决这一问题,提出了一种X射线数字图像自动识别新方法。该方法将识别过程分为两步:缺陷提取和缺陷跟踪。第一步利用传统方法在每幅图像中分离出潜在缺陷。这一步保证真缺陷能全部提取出来,而不考虑伪缺陷的数量。第二步力图找出同一试件不同图像中分离出的缺陷之间的相互关系。如果第一步某一图像中分离出的某一缺陷在其他图像中都找不到相对应的缺陷区域,就定义该缺陷为伪缺陷,也就是说,真缺陷在不同图像中必须满足一定的几何关系。多幅图像中的缺陷跟踪综合利用了极线约束、三维重建和三线性约束等立体视觉算法。该方法的检测效果已经利用航空发动机叶片X射线数字图像得到验证。试验结果表明:利用该方法可以提高真缺陷的识别率,降低误判率。     

炭素制品缺陷的X射线自动检测技术研究

针对炭素制品X光图像的特点,对其缺陷的提取与识别技术进行了研究,给出了目标边界提取算法和基于小波变换的图像增强算法,实现了图像的背景去除及增强处理。在此基础上,为排除噪声干扰的影响,采用数学形态学和迭代阈值分割相结合的方法从背景去除后的图像中提取出缺陷区域,取得了良好的效果。对缺陷特征选择及识别方法进行了研究,设计了基于遗传策略的特征选择和基于BP神经网络的缺陷识别算法,计算表明:缺陷正确识别率可达95%以上。采用上述技术开发完成了一套炭素制品缺陷X射线自动检测系统。     

射线底片未焊透与未熔合缺陷影像的识别

对射线检测中底片上未焊透与未熔合缺陷的评定,从缺陷的定义,焊接过程、产生缺陷的原因及底片上的影像特征等,分析缺陷的识别方法和正确辨别,以期达到正确区分和评定未焊透与未熔合缺陷的目的.     

涡流检测的数值模拟与缺陷定量分析

将数值模拟与信号分析技术用于涡流检测缺陷的定量分析中。针对差动线圈,检测管子上不同埋藏深度缺陷的模型进行数值计算,得到对应的阻抗平面图。为了识别不同阻抗平面图所对应的缺陷,利用傅立叶变换方法进行了特征量提取,得到了不同的描述符;设计人工神经网络对不同的特征量进行分析识别,变换的傅立叶描述符可用作缺陷定量的有效特征量。     

基于塑料薄膜疵点检测的生产设备故障诊断

针对超薄塑料薄膜生产工艺在收卷过程中速度不稳产生的表面疵点类型进行分析研究,提出了利用图像处理与识别技术对薄膜表面疵点进行检测,进而诊断出设备故障原因.实验验证表明,在实现对薄膜生产设备故障进行诊断的同时又可以对薄膜表面外观品质进行检测,可为中小型企业节省生产成本提供技术支持.     

工程曲线的数字化及数据的查询

工程设计中涉及大量的设计资料，设计资料的一部分是以工程曲线的形式存在。这里提出工程曲线的数据点采样、采样点的数据校正、数据提取、比例换算、数据点的排序与存储方法，以实现工程曲线的数字化。进一步地，通过线性插值和抛物线插值方法实现数据的检索与查询。     

拉削中常见缺陷的分析及解决方法

变速箱内花键批量生产过程中,拉刀质量的好坏,拉削效率的高低和拉刀寿命的长短等,都会直接影响产品质量及生产成本。通过分析拉削过程中的常见缺陷,相应提出一些解决的方法,有利于提高拉刀使用寿命,降低生产成本,增加产品的市场竞争力。     

喷涂机器人涂装系统及涂装缺陷分析

根据统计过程控制理论设计了漆膜膜厚检测分析系统,介绍了膜厚检测分析系统的设计理念,以及系统中对漆膜危险趋势评判的标准,利用大数据分析漆膜厚度变化的原因,并且在此基础上优化喷涂工艺参数.阐述了喷涂工艺参数中的喷涂流量、整形空气流量、静电电压以及旋杯转速对涂装质量的影响,重点分析了生产中容易产生的批量漆膜缺陷实例,并且对生...     

表面组装工艺中再流焊接缺陷分析

阐述了再流焊接技术主要的缺陷,包括冷焊、立碑、偏移以及锡珠等,通过分析各类常见缺陷形成的原因,找出了相应的解决办法,给出了针对相关缺陷分析的思路及方法。     

船舶的焊接缺陷分析及质量控制

船舶焊接技术是船舶建造中的关键技术之一,焊接技术高低直接影响着船舶建造质量。如果焊接存在缺陷,会使产品抗腐蚀性能下降或者不能满足力学性能的要求,造成渗漏或者结构断裂,无法保证船舶安全航行和作业。本文从焊接缺陷进行分析,通过实践分析提出相应预防措施,提升焊接技术,控制焊接质量,进而提升船舶质量。     

注塑缺陷原因分析及改善对策

注塑生产过程中经常会出现各种品质缺陷和异常现象.长期以来,大多数注塑工作者仅凭经验处理,盲目调机时间长,原料浪费大,对一些问题缺乏科学系统的分析.针对注塑过程中出现的各种常见注塑缺陷进行分析,并提出切实可行的解决办法,以期最大限度地减少注塑缺陷,提高注塑制品的品质.     

基于VB的虚拟数字存储示波器

利用P8xC591内部的AD转换器实现对被测信号的采集,以串行通信的方式传送到上位机,并通过上位机程序实现被测信号波形的实时显示、存储和回放。     

强震加速度记录的数字化误差分析及消除误差的方法和软件

详细地分析了用数字化仪和激光扫描仪对模拟加速度记录进行数字化时所产生的误差及消除这些误差的方法和软件.数字化误差由数字化设备的系统误差和读数员在操作过程中的随机误差迭加而成,随机数字化误差是具有各态历经性质的,其振幅按高斯规律分布的平稳随机过程,在其频谱组成中,数字化仪比扫描仪的长周期分量占明显的优势.因此,将对含有噪声的加速度记录进行二次积分计算得到的位移曲线产生严重影响.特别是利用激光扫描仪做强震记录数字化,工作效率大大提高.