用钠盐处理含钒铁水时氧位的研究

在实验室用钠盐处理含钒铁水过程中,应用ZrO_2基固体电解质氧浓差电池同时测定铁水内部和渣-铁界面氧位。实验表明,处理过程中铁水内部氧位几平没有变化,而界面氧位在加入添加剂后,由原来的0.00005～0.00015迅速升高到0.00094～0.00224,相应地,铁水中钒、磷、硫、钛等元素迅速氧化而脱除。随着界面氧位降低到0.00016～0.0004时,各元素脱除速率也降到最低值(硅除外),氧位再降低时,即产生回钒、磷、硫的现象。土碱、碳酸钠、碳酸钠十三氧化二铁等添加剂都能使界面氧位提高,其中以加入碳酸钠十三氧化二铁系时氧位水平最高。由于界面氧位与铁水中各元素的含量及其脱除速率有良好的对应关系,并能反映出添加剂的氧化性,所以界面氧位是表征界面状态的重要因子。实验还表明发生脱钒、磷反应的地点是界面。     

用吹氧法加钠盐处理含钒铁水

本文介绍了攀钢用吹氧法加钠盐处理含钒铁水,同时脱除钒、磷,硫的实验室与工业性试验情况。试验结果表明,这种新的铁水予处理工艺,对攀钢现流程的吹钒和半钢炼钢的技术改造具有一定的现实意义。     

喷吹钠盐处理含钒铁水

一、前言钠盐处理含钒铁水可同时脱除钒、硫和磷,获得低硫、磷优质半钢和水溶性钠化钒渣。这种冶金效果已为国内许多单位的试验所证实。由于该工艺具有降低高炉脱硫负荷,缩短炼钢时间,提供优质钢和简化提钒流程等优点,因而受到生产和研究单位的普遍重视。从1982年起钢研总院与承德钢铁厂合作进行十吨级工业试验。试验分三次进行,试验总炉次为四十炉,处理含钒铁水总量约350吨,取得了满意的结果。与此同时,钢研总院以工业试验获得的钠化钒渣为原料进行了水浸提钒试验,并于1984年底完成试验室扩大试验。     

浅谈含钒铁水预处理工艺实践

为了提高钢材质量，满足用户对钢产品的苛刻要求，国内外主要钢厂纷纷开发铁水预处理工艺，以进行脱硫、脱磷及脱硅处理。随着工艺技术的不断进步，如今铁水预处理的概念己发生了变化，预处理有两个作用：一是将钢中有害元素如S、P在进入炼钢工序前最大限度地去除，     

喷吹钠盐处理含钒铁水工业试验

钠盐处理含钒铁水以直接提钒,对某些钢铁厂来说,具有很大的吸引力。以氧为载体,喷吹钠盐处理含钒铁水,具有技术先进,工艺简单易行,钠盐利用率高等特点;处理后的低硫、磷纯净铁水,为无渣或少渣炼钢提供了基础条件。本试验中,对喷吹设备和喷吹工艺条件进行了研究,在钠盐、供氧量等适宜条件下,可取得钒脱除率≥85％,硫、磷脱除率≥90％的良好结果;钠化钒渣中钒的转化率十分理想,一般大于95％。     

钠盐喷射法处理含钒铁水工业试验

钠盐处理含钒铁水可同时脱除硫,磷和钒,获得低硫、磷优质半钢和转化率理想的钠化钒渣。喷射法采用浸入式喷枪,以氧气为载体将碳酸钠粉剂直接喷入含钒铁水内部,通过四十炉次十吨级工业试验表明,这种处理工艺具有技术先进,简单易行,钠盐有效利用率高,反应动力学条件好等特点.典型试验炉次钒,磷和硫的平均脱除率分别为:87.21％,94.15％,97.21％。     

含钒铁水多段组合式预处理工艺

 介绍一种将含钒铁水复合喷吹预脱硫、提钒过程脱硅钛及出半钢过程脱磷技术相结合形成的新型含钒铁水“三脱”预处理工艺。通过研究复合喷吹脱硫工艺的喷吹枪位、喷吹速率、脱硫剂配比等参数对脱硫的影响,优化了含钒铁水复合喷吹脱硫工艺,并在提钒过程中实现了脱硅、脱钛。通过对出半钢过程预脱磷技术研究,取得了提高脱磷氧化率、降低炼钢转炉脱磷负担的冶金效果。     

顶部喷吹碳酸钠法预处理含钒铁水

在15kg级实验炉上进行了用顶部喷吹碳酸钠法预处理含钒铁水的实验。实验结表明,此种方法具有较好的同时脱磷、硫和钒的能力;保碳效果较顶加法更好;烟尘量和喷溅都较小;钒渣水溶性一般都在95～97％以上;设备较简单,操作较稳定,是值得进一步研究和完善的新方法。     

喷吹钠盐预处理包钢铁水的试验研究

一、前言包钢在钢铁冶炼上面临着几个问题,例如:第一,若高炉采用高碱度操作,高炉结瘤的问题虽可解决,但铁水含硫量势必增高;第二,要解决转炉冶炼时间长、生产率低的状况,必须设法降低铁水的含磷量;第三,铁水中的铌必须更有效地进行回收。通过国内外的研究结果表明;碳酸钠系(苏打)熔剂能够有效地脱除铁水中的磷、硫、铌,并能从生成渣中去回收铌。加之,包钢所处的内蒙     

铁水预处理过程耦合反应的动力学解析

本文介绍了“耦合反应”的概念及“多组分耦合反应动力学模型”。在用CaO粉剂对铁水进行[S]、[P]双脱处理;用Na_2CO_3系粉剂对含钒铁水的钠化提钒和同时脱[S]、脱[P]的实际过程中,以该模型作了动力学解析。结果表明:当其热力学、动力学参数选用适当时,模型与实况吻合良好,因此,该模型为预测、监视预处理过程提供了可能。另外,由于经连续测定的界面氧位与金属中的组分浓度存在着明显的对应关系,这样,S-M界面氧位就成了耦合干涉的集中体现,可作为预测铁水预处理终点的直观判据。     

含钒铁水脱磷预处理工艺的研究及应用

为适应对钢材质量要求的不断提高,促进铁水预处理技术的发展,承钢开发了新型铁水脱磷预处理技术。针对承钢含钒铁水的特殊性,在传统工艺基础上,开发了新型半钢脱磷预处理技术,降低了半钢磷含量,实现转炉少渣、高拉碳冶炼操作,降低了石灰、钢铁料消耗和合金消耗,有效提高了钢材质量,对研发更多低磷品种钢具有重要意义。     

含钒铁水炼钢应用研究

通过含钒铁水在转炉炼钢生产过程研究分析,总结出了含钒铁水冶炼变化规律。钒的氧化特征表明,转炉单渣冶炼条件下钒氧化率为98.9%,钒总收得率为7.7%,钢包渣中钒的收得率约为90.4%,可利用钒渣生产含钒钢。含钒铁水减少了HRB400钢筋钒氮合金消耗,降低了生产成本。     

含钒铁水钠镁化预处理提取钒渣的研究

研究了采用氧气顶吹法对含钒铁水进行的钠镁化处理。考究了镁砂的加入量，加入时间及渣中Ｎａ２Ｏ，ＣａＯ，ＭｇＯ对试验结果的影响，并与钠化提钒进行了比较。１００ｋｇ级中应感应炉试验结果表明；在镁砂用量与碳酸钠用量之比约为１。３的情况下，钒氧化率为８３．２３％，脱硫率为７７．４９％，脱磷率为８３．７９％，攻为１２．５３％，渣中钒的直接水浸率为９３．８９％，并节约了２０％的碳酸钠。     

钠盐处理含钒铁水及钠化钒渣水浸提钒

本研究采用钠盐处理含钒铁水的方法,实现了同时脱磷、脱硫和回收钒。钠盐处理后可直接得到水溶性的钠化钒渣。这种钒渣不经钠化焙烧即可直接进行水浸提钒,所得纯净铁水由于含磷、硫极低,可实现无渣炼钢。实验是在15公斤及100公斤规模上采用两种方法进行的,一为搅拌法,一为吹氧法。实验结果表明,两种方法平均脱钒率可达80—90％;平均脱磷率大于75％;平均脱硫率大于70％。钠化钒渣的钒浸出率为95—99％。对钒渣浸出液采用电渗析脱钠,除硅净化,伯胺萃取提钒,最后可得到纯度大于99％的五氧化二钒产品。     

钠盐处理含钒铁水及钠化钒渣水浸提钒

本实验采用钠盐处理含钒铁水,实现了同时脱磷脱硫和回收钒.钠盐处理后可直接得到水溶性的钠化钒渣,这种钒渣不需经钠化焙烧即可直接进行水浸提钒,处理后的纯净铁水由于含磷、硫极低,可实现无渣炼钢.实验是在100kg感应炉中采用两种方法进行的.一为搅拌法,另一为吹氧法.实验结果表明,两种方法的平均脱钒率可达80～90%,平均脱磷率大于75%,平均脱硫率为70%.钠化钒渣的钒浸出率为95～99%.对此浸出液采用电渗析器脱钠,伯胺萃取提钒,最后可得到纯度大于99%的V_2O_5产品.     

含钒铁水同时脱磷提钒成渣过程研究

通过对提钒转炉过程及终点炉渣进行系列分析,研究了提钒脱磷过程成渣过程及磷的赋存形式。研究表明:在提钒转炉生产过程可以加入石灰对铁水进行脱磷,钒和磷的氧化与成渣过程互不影响,但必须加强炉内搅拌能力才能保证磷的有效脱除。     

高磷铁水预处理脱磷动力学模型研究

针对铁水预处理工艺并基于喷粉冶金原理,建立了高磷铁水预处理脱磷动力学模型。通过将实验室试验结果与模型计算结果对照,验证了模型的有效性,并应用模型计算分析了熔渣脱磷能力和工艺条件对脱磷效果的影响。结果表明:铁水温度控制在1 350℃、渣中w(CaO)控制在50%、高磷铁水预处理的初始w(P)为0.35%、w(FeO)为5%左右,碱度为3具有较强的脱磷能力。     

含钒铁水增碳试验研究

在1 500℃的增碳温度下,分别利用石墨、焦炭、碳粒、低氮增碳剂、无烟煤等五种增碳剂对含钒铁水进行增碳试验,结果显示,石墨和低氮增碳剂的增碳效果最好,碳粒和无烟煤次之,焦炭最差。同时,分别在1 550℃和1 450℃时进行了低氮增碳剂、无烟煤、焦炭的增碳试验,试验表明:增加温度可提高增碳剂的增碳速率,从而改善增碳剂的增碳效果。通过综合分析认为无烟煤最适宜于含钒铁水的增碳处理,在1450~1 550℃的温度下,温度越高越有利于增碳。     

攀钢含钒铁水预处理及钢的二次冶金技术

概述了攀钢在含钒铁水预处理和钢的二次冶金技术方面的现状和问题,结合攀钢的实际需要,在分析探讨的基础上,提出对策。     

铁水预处理过程稳定控制实践

针对鞍钢股份有限公司炼钢总厂三分厂低硫钢种铁水预处理硫含量高、喷溅和扒损严重等问题,采取了喷枪定位、优化扒渣方法以及应用工业盐等措施,采取上述措施后,喷溅比例降低了68%,高钒钛铁水扒损降低了58.4%。