内蒙古某钛铁矿选矿试验研究

内蒙古某钛铁矿的主要有价矿物为钛铁矿和钒钛磁铁矿,并伴生有极少量的锆石和金红石,试验原料为现场原矿经螺旋选矿机重选后得到的重砂产品,试验采用弱磁选铁-强磁选钛-摇床精选工艺流程,在给矿中w(TiO2)=18.29％,w(Fe)=23.68％的情况下,获得TiO2品位48.79％和TiO2回收率70.56％的钛精矿,以及Fe品位58.29％和Fe回收率35.96％的钒钛磁铁精矿.     

钛精选尾矿回收试验研究

某钛精选厂钛粗精矿经过弱磁选—螺旋溜槽重选—强磁选生产流程年产出7万吨TiO2品位高达28%左右的尾矿。经试验研究,对该尾矿采用强磁选—分级—摇床重选的试验流程可得到合格的钛精矿(TiO2品位为48.23%,回收率为46.97%),提高了资源利用效率,为钛精选厂流程改造提供了依据。     

钛铁矿选矿试验

针对某钛铁矿品位低、嵌布粒度细、分选难度较大,原矿中含有大量弱磁性片状金云母,采用高梯度磁选方法无法有效去除等原矿性质,通过试验研究选择弱磁选铁-高梯度磁选、重选粗选抛尾-高梯度磁选、摇床精选的工艺流程,获得了钛精矿TiO₂品位和回收率分别为42.26%和72.40%,铁精矿铁品位和铁回收率分别为65.97%和54.98%的满意指标,为此类钛铁矿的选矿提供了一种可行途径。     

攀枝花某铁尾矿提钛降杂试验研究

攀枝花某铁尾矿中钛主要以钛铁矿、钛磁铁矿形式存在,由于原生产工艺不合理导致钛精矿中钛回收率低、硫品位高等问题,为此进行了详细的选矿试验研究。经多方案对比,最终确定采用弱磁选—强磁选—螺旋溜槽重选—电选工艺,可获得TiO_2含量47.33%、回收率为55.13%、含硫0.15%的钛精矿,为后续的工艺流程设计提供了依据。     

国外某钛铁矿石选矿试验研究

南非某风化壳沉积钛铁矿石铁品位为19.06%、Ti O2品位为9.90%。为开发利用该矿石,对其进行了选矿试验研究。结果显示:采用干式强磁选抛尾—弱磁选除铁—螺旋溜槽重选—摇床精选的工艺流程可以获得铁品位49.05%、铁回收率33.75%、Ti O2品位21.02%、Ti O2回收率27.70%的铁精矿,铁品位38.84%、铁回收率16.70%、Ti O2品位47.12%、Ti O2回收率39.02%的钛精矿。在此条件基础上进行了不同工艺流程对比试验,综合各因素,推荐采用强磁干选抛尾—螺旋溜槽粗选—弱磁除铁—螺旋溜槽精选—摇床精选的试验流程。     

内蒙古某铁尾矿选钛试验

内蒙古某铁矿选铁尾矿TiO_2含量2.65%,TFe含量10.18%,钛主要赋存于钛铁矿和钛磁铁矿中,钛在细粒级有明显的富集现象,-0.5 mm粒级TiO_2品位为3.09%。为确定钛回收流程进行了选矿试验。试验结果表明,试样采用隔粗(+0.5 mm)筛分—筛下螺旋溜槽预抛尾—预抛尾精矿磨矿—弱磁选选铁—弱磁选尾矿螺旋溜槽2次粗选—2次粗选精矿再磨矿—摇床1粗1精1精扫重选流程处理,最终获得产率0.95%、TFe品位54.32%、TFe回收率5.07%的铁精矿,产率1.92%、TiO_2品位39.52%、TiO_2回收率28.63%的摇床精选钛精矿,以及产率0.20%、TiO_2品位31.83%、TiO_2回收率2.40%的摇床精扫选钛精矿,钛精矿总产率2.12%、TiO_2品位38.79%、TiO_2回收率31.03%。     

云南文山某细粒钛铁矿选矿试验研究

云南文山某钛铁矿原矿含TiO25.96%,以钛铁矿为主,还含有少量的金红石。原矿经磨矿分级控制入选粒度为-0.5 mm,采用水力分级后重选,水力分级粒度为0.038 mm,重选工艺流程为螺旋溜槽粗选、摇床精选,得到品位46.67%,回收率59.01%的钛精矿。该工艺流程简单,投资小、选矿成本低。     

云南某钒钛磁铁矿选矿新工艺研究

针对云南某钒钛磁铁矿试样中钒钛磁铁矿和钛铁矿分别呈粗、细粒分布并含有大量弱磁性金云母的特点,采用"磨矿-弱磁选铁-高梯度磁选、螺旋溜槽粗选-钛粗精矿细磨-弱磁选铁-高梯度磁选、摇床精选钛"新工艺,获得铁品位和V2O5品位分别为65.97%和0.93%的钒钛磁铁矿精矿,铁回收率和V2O5回收率分别为54.98%和57.75%,及Ti O2品位和Ti O2回收率分别为42.26%和31.19%的钛精矿,为该类矿产资源的开发利用奠定了技术基础。     

非洲某钛铁矿初步选矿试验研究

在实验室条件下,对南非某钛铁矿进行初步选矿试验研究,用以初步确定该类型钛铁矿可选性及选矿工艺方法。该类型原矿TFe品位20.46%,TiO_(2)品位10.08%,通过200 mT干式磁选进行分选,获得干式磁选尾矿。随后对该尾矿采用螺旋溜槽-摇床重选-湿式弱磁选工艺进行分选,最终获得TiO_(2)品位为46.4%的钛精矿。为进一步提高钛精矿品位,在实验室条件下采用浮选工艺进行分选试验,在磨矿细度为-0.074 mm含量占比为78%及粗选捕收剂用量400 g·t^(-1)和起泡剂用量100 g·t^(-1)条件下,经过一粗、一精、二扫浮选流程进行选别,最终可获得含TiO_(2)为49.1%的合格钛精矿。通过上述试验研究,该钛铁矿可采用磁-重-浮联合工艺流程,以获取合格品位要求的精矿。     

国外某铬铁矿物理分选试验研究

国外某块状铬铁矿原矿Cr_2O_3品位28.43%,铁品位9.23%,对该矿石进行了物理分选探索试验。研究内容包括在不磨细条件下进行强磁选、重选跳汰、重选摇床试验,摇床磨矿细度试验,重选中矿回收试验,重选尾矿强磁选回收铬铁矿试验,螺旋溜槽重选粗选-重选中矿摇床精选试验及实验室扩大试验等。最终确定采用螺旋溜槽粗选抛尾-粗精矿摇床精选再选的工艺流程,获得了铬精矿产率45.59%、Cr_2O_3品位51.37%,Cr_2O_3回收率82.38%的选别指标,精矿产品里有害杂质硫、磷和二氧化硅含量不超标,为0.003%、0.011%和4.78%,Cr_2O_3/FeO为9.80,完全能达到冶金用铬精矿工业指标要求。     

河北某高泥、高钙镁钛铁砂矿选矿试验研究

河北某含泥量大,钙镁含量高难选的冲积型钛铁砂矿,适宜采用磁选-重选联合工艺进行钛铁矿选别,条件试验获得了较佳参数,在较佳工艺参数条件下,原矿磨矿-脱泥-弱磁选-高梯度强磁选-摇床重选全工艺流程可获得钛品位48.52%,钛回收率44.89%,钙镁含量0.41%的符合冶炼要求的钛精矿产品。该工艺绿色、环保,工艺简单,是此类资源高效开发利用的适宜工艺。     

国内某内陆含粘土钛铁砂矿选矿试验研究

国内某钛铁矿为内陆砂矿,砂矿层类型为风积型、坡积型和残积型三种类型。其特点是品位低、含泥量高;主要有价矿物是钛铁矿、钛磁铁矿;钛铁矿部分出溶少量赤铁矿和磁铁矿,钛铁矿和钛磁铁矿都是钛铁矿和铁矿物的固溶体。试验采用擦洗脱泥-重选-磨矿-磁选-重选联合流程,得到TiO2品位46.50%的钛铁矿精矿,钛铁矿产率1.44%,回收率36.69%;同时得到产率0.88%,TFe56.90%,TiO2 14.28%的钛磁铁矿精矿。     

云南某细粒钛铁矿的选矿工艺条件试验研究

云南某细粒级钛铁矿含TiO24.16%、TFe 18.15%,主要含钛铁矿,还有少量的金红石和钙钛矿。针对矿物嵌布粒度细、品位低、工艺矿物学性质复杂等特点,为了确定选矿工艺条件,本研究进行了磨矿细度试验、强磁选钛的磁场强度试验,摇床重选试验等选矿工艺探索试验,根据试验结果,选出最佳试验工艺条件,采用弱磁—强磁—分粒级摇床重选的联合流程,得到TiO2品位41.26%、回收率45.82%的钛粗精矿,为后续的进一步处理创造了条件。     

某海滨砂矿的矿物学特征与选矿试验研究

在矿石工艺矿物学研究的基础上,通过磁选、重选等系列试验研究,确定了某海滨砂矿的最佳选矿工艺流程及工艺指标。工艺矿物学研究表明,钛、铁共生紧密,难以分离,可作为钛磁铁矿回收利用。原矿磁选试验结果表明,采用湿法预选-磨矿-磁选流程得到的钛磁铁矿精矿:Fe品位为60.28%,回收率为76.13%,TiO2品位为12.62%,回收率为62.06%。尾矿重选试验结果表明,采用一粗一精的摇床选别流程得到的精矿:Fe品位为46.70%,作业回收率为68.45%,TiO2品位为22.02%,作业回收率为79.01%。     

国外某低品位铬铁矿选矿试验研究

国外某低品位铬矿石含Cr2 O314．02％，为了合理开发利用该资源，本文以该铬铁矿为研究对象，在试验室采用磁选-重选联合工艺流程进行试验研究。试验结果表明：弱磁-强磁-弱磁精矿再磨摇床重选-强磁精矿分级-摇床重选工艺流程可以获得Cr2 O3品位45．12％，回收率65．08％的指标。     

某钒钛磁铁矿尾矿中钛铁矿的选矿研究

某钒钛磁铁矿尾矿品位较低,TiO2品位为3.2%,试样中钛铁矿的含量为5%。试样中TiO2在细级别中分布较多。试样经磁选预选可有效的抛除大量尾矿,钛粗精矿经分级后的重选效果较好,然后采用高压电选工艺,可获得品位大于38%的钛精矿。"磁选-重选-电选"综合条件试验可获得TiO2品位为39.28%,回收率13.87%的钛精矿。     

攀枝花白马铁尾矿选钛工艺研究

借鉴以往试验成果,结合矿石性质,采用分级-一段磁选-螺旋溜槽重选-二段磁选-浮选新工艺对攀枝花白马选铁尾矿进行回收钛的选矿试验。经系统的条件试验,确定了各环节合适的工艺参数,最终获得了TiO2品位为46.23%、TiO2回收率为29.66%的钛精矿,同时可使原铁尾矿中残留的铁和硫得到综合回收。试验成果可作为白马铁矿建设钛选厂的技术依据。     

安徽某硫铁矿烧渣铁的综合利用研究

针对安徽某硫铁矿烧渣进行了单一重选、磁选、螺旋溜槽-摇床重选工艺、二段磁选-摇床重选工艺、二段磁选-螺旋溜槽重选联合工艺研究,试验结果表明,采用预先筛分-二段磁选-摇床重选联合工艺,可得铁精矿品位62％以上、回收率76．49％、S＜0．3％的理想指标,可为该硫铁矿烧渣铁综合回收提供技术依据。     

安徽某赤铁矿选厂重选流程改造试验

安徽某赤铁矿选厂生产现场选矿工艺中螺旋溜槽重选流程给矿粒度较细,-0.074 mm占77.84%,铁主要分布于0.045~0.074 mm粒级中;精矿铁品位62.39%、作业回收率9.89%,指标较差。为提高铁精矿质量和回收率,进行重选流程改造试验。结果表明,在最佳条件下,弱磁选—中磁选—混合磁精矿离心机重选全流程试验可获得作业产率34.13%、铁品位65.49%、作业回收率60.78%的合格铁精矿,较现场重选指标显著改善。该磁选—重选工艺流程可代替原螺旋溜槽重选流程。     

四川攀西某难选钛铁矿重选精矿浮选试验研究

四川攀西某难选钛铁矿重选精矿矿物种类多，金属矿物主要有钛铁矿、钛磁铁矿等，脉石矿物主要为钛辉石、绿泥石等。钛铁矿与脉石矿物嵌布粒度偏细，脉石矿物多含铁元素且易泥化。为实现该重选精矿的高效分选，进行了选矿试验研究。结果表明，通过阶段磨矿-弱磁除铁-浮选富集钛-强磁提质的工艺流程能够获得良好的分选指标。矿样磨细至-0.074 mm占55%，在弱磁选磁场强度为96 kA/m条件下弱磁除铁，弱磁尾矿以硫酸为pH调整剂、羧甲基纤维素钠（CMC）为抑制剂、油酸钠为捕收剂浮选钛铁矿，将浮选粗精矿筛分（-0.038 mm）后，筛上磨细至-0.074 mm占80%，与筛下产品合并脱泥后去除-0.014 mm粒级细泥，沉砂经4次精选，闭路浮选可获得钛精矿TiO₂品位42.86%、回收率59.79%的浮选指标；对浮选精矿创新性地进行强磁提质分选工艺，最终获得钛精矿TiO2品位46.77%、回收率54.38%的选别指标。实现了钛资源的有效回收，可以为选厂建设提供技术支持。