装载机工作装置处处靠挡块设计

一、前言随着装载机的广泛使用,人们对工作装置在各种不同条件下的工作能力提出了更高的要求。同时希望铲斗在运输工况下应具有良好的稳定性、可靠性,从而达到保护转斗油缸,提高生产率的目的。本文针对ZL20AZL30A型装载机工作装置的改进实践,利用处处靠挡块这一性能,消除铲斗在运输过程中的“摇头”现象,提高了在运输状态下整机稳定性。     

装载机铲斗限位块不能触碰动臂的原因

正1.故障现象经销商反馈,某用户1台5t装载机铲斗限位出现故障,故障现象如下:将铲斗放置在地面上并收到极限位置时,铲斗上的限位块不能触碰动臂,两者之间存在较大缝隙,如图1所示。该限位块不能起到限位作用,会造成装载机收斗时转斗缸经常处于伸出的极限位置,容易导致转斗缸损坏。2.原因分析我们根据故障现象,对故障原因进行了分析。通常在设计装载机工作装置时,为保护转斗缸、避免其活塞与     

装载机转向限位缓冲系统的应用

铰接式装载机的传统机械转向限位装置影响机器的操作舒适性,优秀的转向限位缓冲系统能够消除整机的极限位冲击和晃动,且不影响转向系统的可靠性和安全性等.该文通过对比分析几种常用的转向限位缓冲系统的工作原理,研究各系统的应用效果.     

转体桥施工限位装置应用研究

施工限位可以有效确保桥梁在建设过程中的精准转体,辅助工程顺利实施.工程前期确定防超转限位目标,利用多获取的梁体指标,对转体刻度盘及梁体指针设计,以此为基础,通过对中心销轴及撑脚的关联安装最终实现正式转体,完成施工限位装置的应用.最终的实例分析表明:在不同的限位标高深度背景下,综合应力变化值较为均衡,处于变化标准值0.3...     

限位挡块在机械加工中的应用

针对机械加工中工件装夹变形的实际问题,介绍了应用限位挡块的实用依据和实际效果。指出了这是一种值得推广的简易做法。     

装载机工作装置结构强度分析与试验研究

为获得装载机工作装置载荷谱测点位置,全面评估工作装置的结构强度与疲劳强度。建立铲斗受力模型,利用六面体单元和接触单元对工作装置整体结构进行有限元建模,采用典型工况法对工作装置结构强度进行仿真和试验研究,结果表明仿真值与实测值基本吻合,两者误差在1.6%~7.3%之间,从而有效地确定了载荷测点位置区域。采用Goodman疲劳极限线图法对工作装置结构测点位置的疲劳强度进行评估,试验测点的应力仿真值和试验值都在Goodman曲线范围以内,表明结构满足疲劳强度要求。将静强度校核与疲劳强度评估相互结合,获得了一种较为完整的结构强度分析方法。结构强度分析与试验结果为装载机工作装置载荷谱测试与疲劳寿命分析提供依据。     

轮式装载机工作装置虚拟仿真研究

利用CATIA 3D建模软件,建立DL503型装载机工作装置三维模型,通过转化文件格式导入ADAMS环境中,进行工作装置连杆系统的仿真研究。确定模型关键点为参数化设计变量,以铲斗平移性为目标函数,同时建立边界约束函数和性能约束函数。进行模型的优化分析,求解出工作装置连杆机构最优设计方案,得到铲斗平动性的优化曲线,大大降低铲斗摆动角度,改善铲斗平移性指标。     

装载机收斗限位的改进

<正>装载机收斗限位是保证装载机在运输过程中铲斗平稳不颤动不洒料的一个重要指标。一台装载机在均匀碎石工况使用约160 h后,收斗无法限位。铲装物料时,转斗缸已伸至最长,但铲斗与动臂之间的限位距离还有约80 mm。这就直接导致司机在作业时感觉收斗角不到位,铲斗满载系数降低,且满载运输时,铲斗颤动,洒料较为严重。     

装载机机架与工作装置损坏原因

一台ZL40型装载机,前车架纵向与横向部件焊接部位几乎全部开焊,动臂总成和动臂缸侧向弯曲,无法正常工作。该机先后从事露天采场开采及硫矿装载,分析认为其主要原因如下:     

装载机工作装置三故障

1.动臂举升及收斗时速度缓慢 排除此种故障的简便方法如下.若动臂缸举升无力:将装载机装满载荷,举升到极限位置,将动臂操纵杆置于中位,并使柴油机熄火,液压泵停止供油,观察动臂的下沉速度,然后将动臂操纵杆换置上升位置,如果这时动臂的下沉速度明显加快,则内泄原因出自动臂操纵阀.对于铲斗收斗无力现象,也可以利用类似方法,根据操纵杆在中位和后倾位置时翻斗缸的伸缩情况进行判定.     

装载机工作装置三故障

1.动臂举升及收斗时速度缓慢排除此种故障的简便方法如下。若动臂缸举升无力:将装载机装满载荷, 举升到极限位置,将动臂操纵杆置于中位,并使柴油机熄火,液压泵停止供油, 观察动臂的下沉速度,然后将动臂操纵杆换置上升位置,如果这时动臂的下沉速度明显加快,则内泄原因出自动臂操纵阀。对于铲斗收斗无力现象,也可以利用类似方法,根据操纵杆在中位和后倾位置时翻斗缸的伸缩情况进行判定。此时,检查动臂缸活塞密封环是否损坏,即将动臂缸活塞缩到底,然后拆下无杆腔油管,使动臂缸有杆腔继续充油,如果无杆腔油口泄漏量大于正常值     

装载机工作装置连杆机构优化设计

本文着重讨论了应用优化理论建立工作装置正、反转连杆机构铰点位置优化设计的数学模型和电子计算机辅助设计原理;并对两个优化程序进行了简要介绍。近年来,该项成果已逐步用于生产,已为五个工厂的装载机工作装置计算了优化方案;充分验证了理论的正确性与有效性,取得了满意的成果。     

浅谈装载机工作装置优化设计

装载机是工程机械的重要机种之一,其工作装置设计的合理性和质量直接影响着装载机的各项工作性能。本文应用参数优化建模和设计方法,对反转六连杆机构建立了参数优化模型,确定了变量系统,目标和约束系统,用优化软件进行了优化设计。对工作装置所得的优化结果进行了分析,剖析了机构形式的优缺点和适用范围。     

装载机工作装置销轴载荷测试方法与试验研究

在分析装载机工作装置铲斗受力模型的基础上,针对动臂与铲斗销轴处的动态载荷测试问题,提出一种考虑装载机工作装置侧向力的销轴动态载荷测试方法,采用该测试方法可以准确获取动臂与铲斗铰接点处的销轴水平、竖直和侧向三个方向的动态载荷。在不改变工作装置受力特点的基础上,通过销轴传感器的设计与铲斗的结构改装建立了装载机工作装置销轴力动态测试系统,选取含有颗粒状铁矿石的原生土作为铲装作业工况,进行铲装试验测试,获得了动臂与铲斗铰接点处销轴三个方向的动态载荷变化。对实测数据进行了分析,结果表明:建立的销轴力动态测试系统能够准确地获得铰接点处销轴三个方向动态载荷;装载机工作装置动臂与铲斗销轴传感器测得的三个方向的动态载荷与铲装作业过程有密切的关系;首次获得了侧向力随铲装作业过程变化的动态载荷。这对于研究装载机工作装置的受力特性、载荷谱和疲劳性能具有重要的指导作用。     

滑移装载机工作装置液压系统仿真研究

分析了滑移装载机工作装置的液压系统,重点分析了负载独立流量分配(LUDV)控制系统的流量调节原理以及流量分配原理。利用EASY5软件对滑移装载机工作装置液压系统进行了建模和仿真。最终,评估了液压系统的模型是否合理。     

基于遗传算法的装载机工作装置优化设计研究

针对装载机工作装置设计要求满足平动性和较大掘起力等需求,采用标准遗传算法与惩罚函数相结合的优化方法,使得设计结果符合铲斗举升平动性这一目标,铲斗举升时位置角的变化均不超过10°,并满足高位卸载角度的要求。该方法解决了通常遗传算法面临的约束函数多、约束函数非线性的困难,通过各个控制参数的合理配置,快速得到一批最优稳定解,为装载机工作装置的设计提供动力性能更高并且工作性能优良的设计方案,提高了工程设计水平和设计效率,缩短了设计周期。     

装载机工作装置钢结构强度计算方法研究

多年来，对装载机工作装置钢结构载荷和强度的计算一直采用典型工况方法，研究结果表明，这种方法不能真正和全面反映结构在多种复杂工况下的最大应力状况。文中提出作业仿真的方法，在对不同作业方式和载荷形式进行仿真过程中，对工作装置钢结构多个指定部位采用常规力学方法进行应力普查分析，然后将分析结果作为评判依据，从中选出对钢结构强度影响最大的工况和载荷，作为下一步有限元分析的工况和载荷。结果表明，使用作业仿真进行普查分析的方法比传统的典型工况方法更具全面性。     

装载机新型工作装置设计理论的研究

推出了一种装载机工作装置的新型机构 ,克服了传统工作装置由于设计误差而产生的“干涉”现象 ,实现了无铲斗平移引导油缸工作装置 ,使其结构大为简化 ,设计极为简单。此外 ,还分析研究了这种新机构的设计计算方法。为今后进一步改进现有装载机工作装置提供参考     

装载机工作装置有限元分析与疲劳强度评估

为研究大吨位装载机工作装置使用寿命与结构强度之间的关系,根据装载机工作装置结构特点对其进行合理简化,采用壳单元、杆单元和梁单元建立装载机工作装置有限元模型。根据装载机工作特点,选择不同工作姿态下的3种典型工况进行结构有限元计算,通过不同工况下的有限元分析与疲劳强度评估,明确了该型号装载机工作装置结构静强度与疲劳强度的薄弱点。分析结果为装载机工作装置载荷谱测试及结构优化提供了依据。