小缸径活塞环热加工工艺的改进

确定了生产小缸径活塞环的理想材料，并对小缸径活塞环进行了铸造工艺和热处理工艺的改进，取得 了较好效果。     

小缸径油缸拆装一体机的设计制作

液压支架的小缸径油缸缸径有φ80 mm和φ63 mm两种,结构小,导向套的结构为螺纹连接,人工进行拆装存在着劳动强度大、修理效率低的问题。文中设计制作了一套小缸径拆装一体机。     

发动机拉缸的原因及预防

发动机拉缸，是指在活塞环的运动范围内气缸内壁出现明显的纵向机械划痕和刮伤，严重时发生活塞脱顶或“胀缸”事故。拉缸是发动机的一种重大事故，应引起驾驶和维修人员的高度重视。     

大缸径发动机用球铁活塞环毛坯的离心铸造

大缸径球铁活塞环(缸径大于Ф200mm以上活塞环)铸造过程中缩孔(缩松)问题一直困扰着产品成品率的提高与活塞环使用寿命。根据离心铸造特点和球墨铸铁的性能特点,采用悬臂式离心铸造机生产出大缸径球铁活塞环筒体毛坯,基本杜绝了缩孔(缩松)问题,产品合格率达到90%以上。     

4M12型二氧化碳压缩机五级气缸镗缸改造

对4M12－55／220型二氧化碳压缩机四级出现超压现象进行了分析和热力复算，得出了四级超压的原因是五级气缸缸径偏小的结论，据此提出了对五级缸进行镗孔改造的措施。     

船用柴油机的拉缸故障

拉缸现象是船用柴油机在生产运行中危害性极大的发动机故障。一般柴油机在正常工作时,活塞环与气缸壁之间有一层油膜,所以磨损很小。而拉缸产生的摩擦量很大,是正常的几十或几百倍;根据损伤程度一般分为擦伤、划伤、咬死等几种故障。缸套与活塞环是一对摩擦副,对于拉缸产生的原因多,分析故障原因也较为复杂,针对不同拉缸程度,修复方案和办法也不一样。     

用镶套法修复Z265造型机震实缸

我厂一台仿苏Z265造型机因震实无力,而无法继续工作。拆卸后发现,震实缸与震实活塞间隙达1.2mm,活塞环已失去密封作用。按常规必须要调换震实缸,但震实缸本身又是压实活塞,外径达630mm,长度为720mm,重量达1t。如要重新制作,周期较长,费用约3000元。经研究决定,把震实缸镗大,用镶套的办法来恢复内径250mm的尺寸。为增强镶套耐磨性,改用QT 42-10材料。如图所示,我们设计了震实缸的镶套,镶套与震实缸采用过渡配合φ270(H8/n7)。把压实活     

某款发动机拉缸故障的分析和优化

拉缸故障是内燃机的重大质量问题,其原因在于气缸套与活塞环、活塞之间的油膜不够,从而导致润滑不够,直至发生干摩擦。本文针对某款量产发动机出现的拉缸问题进行了现场排查、缸孔直径测试和有限元CAE分析,并结合同类发动机的活塞结构和配缸间隙进行了对比论证。找出了拉缸故障的问题所在——活塞与缸体材料的热膨胀系数和比热容相差较大,配缸间隙过小,叠加冷却条件不足。基于分析结论,通过适当减小配缸间隙、加冷却喷嘴的措施,较圆满地解决了该拉缸故障问题。     

拉缸的研究

活塞式压缩机运行时,在气缸壁上出现与活塞轴线平行的连续条状拉痕的现象叫做拉缸。 压缩机的拉缸,多数发生在单机空负荷试车的早期磨合阶段,少数发生在加压负荷试车阶段。投入运行后,如果没有新的原因,一般是不会发生拉缸的。 拉缸的结果,使气缸壁、活塞环以及活塞承压面均处于严重的损坏。当发展成为咬缸     

发动机缸孔表面异常痕迹的分析

某发动机试验后发现发动机缸孔内表面上出现白色异常痕迹。痕迹出现的区域为第三道活塞环运动的区域,与拉缸现象十分相似。通过对试验信息分析、异常件的检测分析及试验验证确认了白色异常痕迹对发动机无危害性,其产生原因是由于发动机磨合初期,高速运转时缸孔局部润滑油膜破损,从而导致缸孔材质发生化学反应,产生白色痕迹。发动机充分磨合后,该白色痕迹随着发动机的运转而逐步消失。通过减小活塞环弹力能有效的解决该问题。     

发动机抱缸故障的分析

<正>一台厦工ZL50型装载机装配康明斯发动机,在连续使用5 h后发动机熄火并抱死。检查结果:发动机的冷却水水位、机油油位,均正常,但机体温度过高。初步认为抱缸是机体温度过高引起的。拆检发动机发现:Ⅰ缸缸套开裂,Ⅱ、Ⅲ缸有拉缸现象。更换了活塞、活塞环和缸套后试机,怠速运转了一段     

自制多功能液压装缸机

为了提高大缸径、长行程液压缸的装缸质量及效率，降低装配工人的劳动强度，自行设计制造一台液压装缸机，使用效果良好。     

缩套超高压缸的最佳化设计

首先推导了双层筒体基于最佳化设计原则的缩套界面压力的计算公式及径比条件。然后对某超高压缸的径比及应力进行了分析计算,发现其径比不符合最佳化设计原则,且应力分布很不均匀。最后针对该超高压缸所存在的问题,采用双层缩套圆筒的最佳化设计原则进行了最佳化设计,求得了最佳径比及尺寸,并作了应力分析。最佳化设计后的超高压缸在重量、外形体积及应力分布等方面均比原超高压缸有较大的改善,表明最佳化设计方案具有较好的技术经济效果。     

液压缸缸筒珩磨热变形规律分析

珩磨工艺是液压油缸缸筒加工的最后一道工序,珩磨加工后因缸筒发热变形给内孔的尺寸检测带来了不利影响。为了保证生产效率和提高缸筒珩磨后的尺寸精度,以臂架缸和输送缸为例,在珩磨机上进行了珩磨热变形规律分析实验,得到了不同缸径、壁厚和温升下的缸筒珩磨热变形数据。结果表明:温升和缸径越大,壁厚越小,热变形越大。     

柴油机活塞环闭口间隙对拉缸的影响

汽缸拉缸是直喷式涡轮增压柴油机的几个常见的失效模式之一,主要发生在发动机磨合初期,且拉缸初期不易被察觉。一旦拉缸程度恶化,会严重影响发动机的使用性能,严重的还会造成交通隐患。主要介绍了柴油机活塞环闭口间隙,在发动机磨合初期对于拉缸的影响,并就此提出预防措施,以供借鉴。     

基于等强度理论的缩套超高压缸改进设计

根据等强度理论所确定的缩套圆筒的界面压力公式及径比条件,对某超高压缸的径比及应力进行了分析计算,发现其径比不符合径比条件,应力分布也很不均匀。针对该超高压缸所存在的问题进行了改进设计,改进设计后的超高压缸的应力分布比原超高压缸有较大的改善,表明改进设计方案达到了较好的技术效果。     

液压装缸机的设计

随着液压支架立柱缸径不断加大,给油缸的装配带来了极大的困难,增加了工人的劳动强度.为了实现机械化装缸,研究设计了装缸机,重点介绍了结构设计、元件选择及力学计算等过程.     

缩套超高压缸的最佳化设计理论及应用

首先推导了缩套圆筒基于最佳化设计原则的缩套界面压力的计算公式与径比条件.然后对某超高压缸的径比和应力进行了分析计算,发现其径比不符合最佳化设计原则,且应力分布很不均匀.最后针对该超高压缸所存在的问题,采用双层缩套圆筒的最佳化设计原则进行了最佳化设计,求得了最佳径比与尺寸,并作了应力分析.最佳化设计后的超高压缸在重量、外形体积及应力分布等方面均比原超高压缸有较大的改善.     

活塞式压缩机缸泄漏系数列表计算法的理论分析

本文给出了列表法计算压缩机缸泄漏系数λ′_l的理论基础;并提出了用“K缸带左侧边界移动”的方法来识别各级活塞环泄漏及填料函泄漏等在计算λ′_l时的影响范围;最后提出了列表计算λ′_l的具体法则。     

CKS活塞环与合金铸铁缸套的抗拉缸性能分析

针对柴油机在高强化工况下上止点附近的拉缸问题,采用往复摩擦磨损试验方法,研究不同载荷、不同温度条件下,CKS活塞环与硼磷合金铸铁气缸套的抗拉缸性能。结果表明:随着载荷和温度的升高,摩擦副的抗拉缸时间急剧缩短,当载荷超过80 MPa,温度超过220℃之后,抗拉缸性能会维持在较低水平。在贫油状态下,随着摩擦表面润滑膜的逐渐消耗,摩擦副由微观黏着扩展至宏观黏着,片层状铁基材料转移到CKS活塞环表面,导致缸套表层发生塑性剪切,造成拉缸。