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《热加工工艺》2021,(7)
采用不同的浇注温度和比压对AZ31镁合金汽车轮毂进行了液态模锻成形,并进行了显微组织、耐磨损性能和耐腐蚀性能的测试与分析。结果表明:随比压和浇注温度的增加,轮毂试样的平均晶粒尺寸和磨损体积均先减小后增大,腐蚀电位先正移后负移,耐磨损性能和耐腐蚀性能先提升后下降。与30 MPa比压相比较,50 MPa比压时试样的平均晶粒尺寸和磨损体积分别减小了27.39%、41.67%,腐蚀电位正移了36 m V。与680℃浇注温度相比,700℃浇注时试样的平均晶粒尺寸和磨损体积分别减小了33.33%、47.5%,腐蚀电位正移了47 m V。AZ31镁合金汽车轮毂的液态模锻工艺参数优选为:50 MPa比压、700℃浇注温度。 相似文献
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《热加工工艺》2020,(15)
采用不同的浇注温度、压射速度和压射比压对汽车外壳零件用新型镁合金Mg-9Al-0.8Zn-0.5V-0.3In试样进行了铸造试验,并进行了耐腐蚀性能的测试与分析。结果表明:随浇注温度、压射速度和压射比压的增加,试样的腐蚀电位先正移后负移,耐腐蚀性能先提升再下降。与660℃浇注温度相比,700℃浇注温度下试样的腐蚀电位正移了34m V;与50 m/min压射速度相比,200 m/min下试样的腐蚀电位正移了28 m V;与80 MPa压射比压相比,120 MPa压射比压下试样的腐蚀电位正移了42 m V。汽车外壳用镁合金的压铸工艺参数优选为:700℃浇注温度、200 m/min压射速度、120 MPa压射比压。 相似文献
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《热加工工艺》2020,(15)
采用不同的熔炼温度和浇注温度对Q345A-V含钒建筑耐候钢试样进行了感应熔炼铸造成型试验,并进行了耐腐蚀性能和耐磨损性能的测试与分析。结果表明:随熔炼温度和浇注温度的升高,试样的腐蚀电位先正移后负移,磨损体积则先减小后增大,耐腐蚀性能和耐磨损性能的变化趋势均为先提升后下降。与1480℃熔炼温度相比,1520℃熔炼温度下试样的腐蚀电位正移了81 m V,磨损体积减小了31.82%;与1420℃浇注温度相比,1480℃熔炼温度下试样的腐蚀电位正移了114 m V,磨损体积减小了48.28%。优化后Q345A-V含钒建筑耐候钢试样的感应熔炼工艺参数为:熔炼温度1520℃和浇注温度1480℃。 相似文献
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使用不同的浇注温度、压射比压和型腔温度进行了机械壳体用Mg-Al-Zn-Ti合金试样的压铸试验,并进行了磨损试验与分析。结果表明:当浇注温度从660℃增大到740℃,压射比压从35MPa增大到75MPa时,合金的耐磨性均先提高后下降;当型腔温度从150℃增大到250℃时,合金耐磨性先提高后基本不变。与660℃浇注相比,浇注温度700℃时合金的磨损体积(30.5×10~(-3)mm~3)减小33.7%;与压射比压35MPa相比,压射比压65MPa时合金的磨损体积(30.5×10~(-3)mm~3)减小31.2%;与型腔温度150℃相比,型腔温度200℃时合金的磨损体积(30.5×10~(-3)mm~3)减小35.4%。合金的浇注温度、压射比压和型腔温度分别优选为700℃、65MPa、200℃。 相似文献
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采用不同的比压和浇注温度进行了汽车轴承架用Zn-Al合金的液态模锻,并进行了耐磨损性能和显微组织的测试与分析。结果表明:随比压从25MPa增大至65 MPa,浇注温度从550℃升高至630℃,汽车轴承架用Zn-Al合金试样的组织改善程度先增大后减小,耐磨损性能先提高后下降。与25 MPa相比,比压45 MPa使试样的磨损体积和平均晶粒尺寸分别减小了41%和33%;与550℃相比,浇注温度610℃使试样的的磨损体积和平均晶粒尺寸分别减小了49%和40%。汽车轴承架用Zn-Al合金的液态模锻工艺参数比压和浇注温度分别优选为45 MPa和610℃。 相似文献
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采用不同的热处理工艺对含铟水利机械钻杆材料试样进行了热处理,并进行了耐磨损性能和耐腐蚀性能的测试与分析。结果表明:在试验条件下,随淬火温度从800℃升高到880℃或回火温度从510℃升高到590℃,试样的耐磨损性能和耐腐蚀性能均先提高后下降。与800℃相比,860℃淬火试样的磨损体积减小40.7%,腐蚀电位正移192 m V。与510℃相比,570℃回火试样的磨损体积减小40%,腐蚀电位正移151 m V。试样的淬火温度优选为860℃,回火温度优选为570℃。 相似文献
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《热加工工艺》2020,(13)
采用不同的压铸工艺对新型机械外壳用Mg-Al-Zn-Ti-V镁合金试样进行了铸造,并进行了耐磨损性能和力学性能的测试与分析。结果表明:随浇注温度、压射速度和压射比压的增加,试样的耐磨损性能和强度均先提升后下降。新型机械外壳用镁合金的压铸工艺参数优选为:700℃浇注温度、3 m/s压射速度、80 MPa压射比压。与640℃压铸温度相比,当浇注温度为700℃时,Mg-Al-Zn-Ti-V镁合金的磨损体积减小48.1%、抗拉强度增大33 MPa;与1 m/s压射速度相比,当压射速度为3 m/s时合金的磨损体积减小36.4%、抗拉强度增大29 MPa;与50MPa压射比压相比,当压射比压为80 MPa时合金的磨损体积减小50.0%、抗拉强度增大31 MPa。 相似文献
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对Mg-9Al-1Zn-05Ce汽车新型压铸零部件试样进行了压铸成型,并进行了力学性能和耐腐蚀性能的测试和分析。结果表明:随浇注温度的升高和压射速度的加快,试样的抗拉强度、屈服强度先增大后减小,腐蚀电位正移后逐渐负移,伸长率变化幅度较小,力学性能和耐腐蚀性能均先提升后下降;与620 ℃浇注温度压铸时相比,650 ℃浇注温度下的抗拉强度、屈服强度分别增大了1308%、2378%,断后伸长率减小了1%,腐蚀电位正移了43 mV;与1 m/s压射速度压铸时相比,3 m/s压铸下的抗拉强度、屈服强度分别增大了1120%、1645%,断后伸长率减小了08%,腐蚀电位正移了31 mV。Mg-9Al-1Zn-05Ce汽车新型压铸零部件的压铸工艺参数优选为:650 ℃始锻温度、3 m/s压射速度。 相似文献
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《热加工工艺》2020,(9)
在1475~1575℃浇注温度、1~9 min浇注时间内,进行了ZG25CrV新型建筑扣件的铸造试验,并进行了耐磨性和耐蚀性的测试与分析。结果表明,扣件耐磨性和耐蚀性随浇注温度提高、浇注时间延长而先提高后下降。浇注温度不宜过高也不宜过低,浇注时间不宜过长也不宜过短。与1475℃浇注温度相比,1550℃浇注时扣件的磨损体积(10.5×10~(-3)mm~3)减小57.7%,腐蚀电位正移135mV(-0.824→-0.689V);与9 min浇注时间相比,当浇注时间为3 min时扣件的磨损体积(10.5×10~(-3)mm~3)减小51.6%,腐蚀电位正移129 m V(-0.818→-0.689V)。ZG25CrV钢建筑扣件的浇注温度和浇注时间分别优选为1550℃、8 s。 相似文献
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采用不同的模具温度和浇注温度进行了ADC12铝合金脚手架扣件压铸试验,并进行了力学性能试验和腐蚀试验。结果表明:在试验条件下,随模具温度从200℃增至350℃或浇注温度从680℃增至740℃时,扣件的力学性能和腐蚀性能均先增加后减小。与200℃模具温度相比,模具温度275℃时压铸的ADC12铝合金脚手架扣件的抗拉强度增大33 MPa,断后伸长率减小0.9%,腐蚀电位正移116 m V;与680℃浇注温度相比,710℃浇注时压铸ADC12铝合金脚手架扣件的抗拉强度增大30 MPa,断后伸长率进减小0.7%,腐蚀电位正移94 m V。ADC12铝合金脚手架扣件压铸时的模具温度和浇注温度分别优选275、710℃。 相似文献
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《热加工工艺》2020,(17)
采用不同的浇注温度和加压压力对汽车缸盖用新型铝合金进行了低压铸造试验,并对试样进行了高温摩擦磨损性能和力学性能的测试和分析。结果表明:随浇注温度的升高和压力的增大,试样的磨损体积和断后伸长率先减小后增大,抗拉强度先增大后减小,高温摩擦磨损性能和强度均先提升后下降。与690℃浇注相比,710℃浇注时的磨损体积(21×10-3mm3)减小43.2%,抗拉强度(249MPa)增大16.9%,断后伸长率变化幅度较小;与0.02 MPa压力相比,0.03 MPa压力铸造时的磨损体积(21×10-3mm3)减小25%,抗拉强度(249MPa)增大2.9%,断后伸长率变化幅度较小。汽车缸盖用新型铝合金的铸造工艺参数优选为:710℃浇注温度、0.03 MPa压力。 相似文献
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采用不同工艺对含锶新型建筑耐候钢09MnCuPTiSr进行了正火处理,并进行了试样耐腐蚀性能和耐磨损性能的测试与分析。结果表明:随正火温度从730℃提高到910℃(正火时间3 h),或随正火时间从1 h延长到5 h(正火温度870℃),耐候钢的耐腐蚀性能和耐磨损性能均先提高后下降。在正火时间3 h时,870℃正火的09MnCuPTiSr钢的腐蚀电位比730℃正移285 m V,磨损体积减小44%。在正火温度870℃时,3 h正火的09MnCuPTiSr钢的腐蚀电位比1 h的正移134 m V,磨损体积减小32%。正火温度优选为870℃,正火时间优选为3 h。 相似文献