铝合金流量秤称重框铸件铸造工艺实践

饲料流量秤是饲料添加液体酶设备的重要组成部分，称重框是流量秤的重要部件，它的铸造质量和尺寸精度直接影响到饲料流量的计量。称重框组成如图1所示。它由内框、外框、弹簧板、压板及夹板组成。本文介绍称重框铸造工艺方案选择和改进过程。     

金属型离心铸造铝合金丝框

我厂铸造的丝框铸件(图1)结构较复杂,壁薄,工作面要求较高.材料为铝合金2,铸件外径212毫米,高88毫米,最大壁厚7毫米,最小壁厚1毫米.铸件净重500克.在A_l工作面不允许有任何铸造缺陷,该处要求光滑平直,毛坯直接抛光,光洁度达5.我厂曾采用砂型、金属型等工艺进行了将进六个多月的试验,质量一直没有达到要求,主要是缩孔、针孔、冷隔等缺陷严重.从采用金属型离心铸造工     

金属型铝合金铸件铸造工艺探讨

某金属型铸造铝合金铸件结构复杂,易出现缩松缺陷,产品合格率低。通过对铸件结构和工艺性进行分析,找到了该铸件的铸造工艺难点及合理的铸造工艺方法。通过试验改进,解决了该铝合金铸件易出现的缩松问题。     

硬模铸造铝合金拉力试样的工艺探讨

铸造铝合金标准拉力试样,硬模铸造工艺性能,经多年生产使用实践、研究、改进,对每一种结构都进行了试验分析,从中选出较为理想的合格试样结构,为指导生产、科研提供可靠数据,为从事科技铸造工作者开阔道路、少走弯路具有指导性意义,供读者借鉴。     

铝合金低压铸造工艺

我所从1964年开始试验低压铸造。七年来,工人师付和革命科技人员在毛泽东思想的指引下,做了大量工作,试验和生产了六十来种铝铸件。从材料上看,有A00(纯铝)ZL2(Aл7),ZL4(Aл1),ZL5(Aл8),ZL6(Aл13),ZL7(Aл2),ZL10(Aл4),ZL11(Aл9),ZL12(Aл6),ZL13(Aл5),ZL15(Aл11),Aл13,40E,Aл19,Aл7－4,503,AK9等。从尺寸上看,最大的有φ1200毫米的,最     

铝合金导轨的铸造工艺

铝合金导轨长度长、壁厚簿且不均匀,铸件的技术及质量要求较高,给导轨铸件的生产带来了较大的难度.通过对导轨的铸件结构进行充分的分析,制定了合理的铸造工艺,对主要部位采取了相应的工艺措施,严格控制熔炼及浇注操作,经过多次试制,完成了导轨铸件的生产试制任务,经加工检验符合零件的使用要求,为铸件批量生产奠定了基础.     

铝合金活塞的铸造工艺

ZL101活塞，在正常工艺情况下，铸件存在大量缺陷。采用“均衡凝固原则”和溢流冒口工艺，获得良好的铸件。     

铝合金罐体的铸造工艺

铝合金罐是我公司为某高压开关厂生产的高压开关上的关键零件(图1)。该件最大外形尺寸为φ635mm×930mm,壁厚较厚(主要壁厚12mm),最大热节厚约60mm,铸件重95kg,材质为ZL101H,其化学成分见表1。 图1 罐体铸件简图 表1 ZL101H罐的化学成分 铸件不允许有气孔、裂纹、夹渣、缩松等铸造缺陷,要     

钩尾框铸造工艺改进

针对钩尾框原工艺存在尺寸偏差、缩孔、气孔等缺陷的问题.对钩尾框铸造工艺进行了分析和改进,应用发热保温冒口技术.结果表明造成缺陷的主要原因是由于铸造工艺不完善.通过改进的工艺方案减少了铸件缺陷的产生,提高产品质量.     

铝合金车轮毛坯挤压铸造工艺方案探讨

1铝合金车轮毛坯的生产方法 (1)金属型铸造(重力铸造):这种方法具有一般金属型铸造的特点,它投资少,成本低,但生产效率低,产品品质较差。 (2)低压铸造:它的投资较金属型铸造大,但生产率较金属型铸造高,其产品品质也较金属型铸造好。在国内外的铝合金车轮厂的生产中大多采用这种工艺方法。     

小型发动机铝合金缸体金属型铸造工艺探讨

针对某小型发动机缸体材质和铸件品质的要求,进行了铸型设计,砂芯配方及结构试验。采用Zr、Ti、Sr元素对ZL105A合金进行了变质处理,并在专用装置中进行过滤、负压动态精炼及低压凝固。结果表明,型芯强度能达到0.08MPa,可以满足缸体铸造工艺的需要,且清理方便,铸件的合格率能达到90%。     

渗流铸造泡沫铝合金的工艺因素的探讨

在控制多孔体的预热温度和金属液的浇注温度的条件下，依据流体力学的基本概念，采用线性回归分析方法，着重对多孔体粒子的粒径与充型压力之间的相互关系做了探讨。认为：多孔体粒子的大小与充型压力三线性关系，充型压力随着粒径的增大而降低。     

电磁成型法铸造铝合金圆锭工艺的探讨

用金属结晶器连续铸造铝合金锭,比起一般铁模铸造来说,已使铸锭的质量有很大提高。但是,目前一般采用的铜或铝合金制结晶器,使铸锭质量进一步提高受到一定限制。譬如:1) 再用降低结晶器高度的办法来提高结晶速度已不太可能,因为很低的结晶器会给铸造     

特大型铝合金导体金属型低压铸造工艺的探讨

对特大型铝合金导体(气密性铸件)金属型低压铸造与砂型铸造进行了对比分析.通过制定合理加压工艺参数,增加铸造工艺补增量以及合理布置冷铁,获得了致密铸件.通过制定合理充型工艺参数,加强金属型排气和对冷铁处理,有效地控制了气孔的产生.组装后试验完全合格.     

铝合金接头挤压铸造工艺

采用挤压铸造代替压力铸造生产铝合金接头，不仅克服了压铸件内部容易形成气孔和氧化夹杂的缺陷，而且提高了成品率及材料利用率，介绍了铝合金接头挤压铸造的模具结构及设计参数，分析了挤压铸造的工艺函数及选择依据。     

铝合金舱体低压铸造工艺

铝合金舱体属于回转体桶壁类铸件,产品壁厚不均匀,热节分布在上、中、下3个部位,且是全加工产品,加工后产品不能出现任何铸造缺陷,需外观、尺寸、性能均符合要求。本文以铸件结构为基础,结合低压铸造设备,对产品的浇注系统、金属型结构、工艺参数等方面进行了分析。结果表明,金属型配合砂芯设计产品的浇注系统,可将浇注系统埋入砂芯中,实现浇注系统对产品热节部位的充分补缩,合理的加工余量可实现最少的原材料消耗,适合的金属型结构和工艺参数可实现产品的稳定充型和连续生产。     

铝合金车轮挤压铸造工艺

采用挤压铸造代替压力铸造生产铝合金车轮,不仅克服了压铸件内部容易形成气孔和氧化夹杂的缺陷,而且提高了成品率及材料利用率。介绍了铝合金车轮挤压铸造的模具结构及设计参数,分析了挤压铸造的工艺参数及选择依据。     

电力机车铝合金叶轮铸造工艺

阐述了铸铝叶轮生产工艺，使多叶片分布均匀，动平衡去量最小，加工后无缺陷，提高铸造成品率，简化制造工序。     

铝合金缸盖重力铸造工艺

根据C系列铝合金缸盖铸件的结构特点,分析了合金熔炼、制芯、浇注、热处理及浸渗等工艺过程,解决了缸盖毛坯的缺陷问题,生产的铸件良品率达95％以上。     

铝合金叶轮铸造工艺研究

铝合金叶轮铸件生产中为避免气孔、缩松等缺陷,常采用较长的充型及保压时间。为提高产品生产效率,本研究以ZL101材质叶轮的铸造工艺为研究对象,探究特定710℃浇注,低碳钢模具,模具预热200℃时,较快充型速度的近低压铸造下,不同压力-时间曲线下充型的可行性。使用ProCAST及Solidworks软件建模仿真,结合缩孔、缩松分布和Niyama判据获得如下结论：较快充型速度下,完成近低压铸造可行;充型时间1.5 s时,保压压力增加有助于凝固,但过高压力易导致顺序凝固失败,进而使铸件中出现缺陷;当充型时间3 s时,保压压力对铸件凝固过程的影响不大。