60t蠕墨铸铁钢锭模开裂原因分析

我公司生产的60 t蠕墨铸铁钢锭模在浇注过程中发生开裂。采用低倍检验、化学成分分析、宏观断口分析、扫描电镜分析、金相检验等方法对开裂原因进行了分析。结果表明：钢锭模开裂的主要原因是石墨漂浮、石墨形态较差以及蠕化率较低。     

钢锭模棱数对典型钢锭凝固过程的影响研究

使用铸造模拟软件ProCAST系统地研究了钢锭模棱数对典型钢锭凝固过程的影响,具体包括完全凝固时间、凝固顺序、缩孔缩松、应力变化。结果表明:钢锭模棱数对钢锭的传热影响不显著;钢锭模重复使用过程中,压应力与拉应力的反复循环作用导致产生裂纹的机率增加;钢锭模凸面处先于凹面处开裂。     

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 对用40CrNiMo钢制成的万吨海洋作业平台爬升齿轮轴心开裂的样品进行了观察分析。通过化学成分分析、宏观检验、金相检验、SEM等方法对原因进行了分析。结果表明：原材料钢锭在浇注过程中控制不当是引起万吨海洋作业平台爬升齿轮轴心开裂的主要原因。通过对冶炼浇注工艺的调整和严格控制,使40CrNiMo钢制成的万吨海洋作业平台爬升齿轮超声波探伤均符合了标准要求。     

提高钢锭模使用寿命的试验研究

分析了钢锭模使用寿命短的原因。采用适当的蠕墨铸铁作为钢锭模材料，经生产实践证明，钢锭模使用寿命大大提高，吨钢模耗量降低了４６％以上。     

提高钢锭模使用寿命的试验研究

分析了钢锭模使用寿命短的原因。采用适当的蠕墨铸铁作为钢锭模材料，经生产实践证明，钢锭模使用寿命大大提高，吨钢模耗量降低了４６％以上。     

中锰铸铁钢锭模生产试验与研究

除了改变灰铁钢锭模 Si.Mn 含量外,其它未作任何改变,我们铸造了50个2.0吨的钢锭模(简称中锰铸钢锭模),得到下述结果中锰铸铁钢锭模模耗14.09公斤/吨.钢,比同类型灰铁钢锭模模耗降低了41.32%。研究结果表明抗氧化性是影响钢锭模寿命的最主要因素即钢锭模在使用期间内壁组织被氧化而产生的应力是导致钢锭模过早损坏的主要原因。     

17CrNiMo6钢锭锻造开裂原因分析

17CrNiMo6齿轮轴锻件钢锭在锻造过程中,钢锭锭身开裂,裂口处呈撕裂状,与变形方向垂直,显示柱状晶特征,经对该开裂区域取样,进行宏观和微观、金相组织、化学成分及力学性能分析,最终确定导致钢锭开裂的原因为柱状晶发达及晶粒粗大。进一步经过验证试验,说明柱状晶发达及晶粒粗大是在冶炼浇注后钢锭的凝固过程中形成的。通过对冶炼浇注过程采取一些控制措施,使得开裂问题得到明显改善。     

304Hc—2不锈钢开坯轧制时表面开裂的研究

用扫描电镜／能谱分析、微量元素化学分析等方法，研究了304Hc-2不锈钢开坯轧制时表面开裂的原因。结果表明，由于冶炼时脱氧不充分，使浇铸后在钢锭中产生大量脆性氧化物Cr2O3夹杂，导致钢锭开坯轧制表面开裂。     

42CrMo模铸钢锭凝固场数值仿真与超声检测分析

采用大型商业软件ProCAST建立了钢锭凝固传热数值仿真，钢锭模在凝固过程中的温度场是空间和时间的变化量，属于三维不稳定态传热。为了验证钢锭凝固过程温度场变化对钢锭冶金缺陷的影响，本文采用24寸42CrMo钢种钢锭模进行数值仿真。采取钢锭浇注过热度、断面温度梯度、液相线和固相线的分析，模拟了钢锭凝固过程中温度场、凝固分数、缩松率及Niyama的分布。通过仿真与实际操作工艺相结合，以及钢锭的超声检测和解剖验证的低倍检验，证明了仿真技术和超声检测可以提高钢锭的冶金质量。     

车轮锻压成型模开裂原因分析

针对火车车轮锻压成型模具异常开裂的问题,采用化学分析、低倍酸洗、力学检验、金相检验、断口分析等方法对开裂的车轮锻压成型模进行解剖分析。结果发现,导致模具异常开裂的主要原因为材质选型不当及热处理性能不均匀,并对如何防止该类模具异常断裂和提高其使用寿命提出了建议。     

真空感应炉冶炼钢锭常见缺陷成因分析

分析了真空感应炉冶炼过程中,因钢锭模内表面有水汽、钢液落差较大等原因造成钢锭表面呈蜂窝状,并夹杂有大量冷豆及皱皮,可以通过清理钢锭模内壁、涂刷耐火涂料以及降低钢液落差的方式加以解决。同时,对因冷却速度不同及无法及时补缩导致钢锭头部出现疏松、缩孔进行了成因分析,并提出可以通过添加保温材料的方式进行解决。     

17CrNiMo6钢锭锻裂分析

在初锻压下量不大的情况下,发现17CrNiMo6钢锭锭身出现间断分布的横向裂纹,对钢锭开裂原因进行了分析。结果表明,由于锻造加热温度过高,晶界发生熔化,导致初锻时钢锭表面产生裂纹。     

钢锭模制造法 (二) 钢锭模设计

在钢锭模的特性中,钢锭模的设计是最重要的决定性因素。钢锭模设计时要注意钢锭条件、使用条件、钢锭模铸造技术。钢锭模的质量是决定钢锭模寿命、钢锭质量、轧制成品率等的重要指标。在日本,钢锭模的技术规范是由铸造学会钢锭模分会提出。它是由日本的钢锭模制造厂、用户组织起来的,其目的是相互研究有关钢锭模的材质、设计,使用方面的技术。而久保田公司在其中发挥指导性的作用,使钢锭模的技术得到提高。在此先介绍钢锭模形状的变迁,然后说明设计方法。     

用炼钢生铁做炉料生产钢锭模

<正> 生产0.4t、平均壁厚48mm的钢锭模,常在冲天炉炉料中配入约50%的铸造生铁、45%的回炉料和5%的废钢。使用这种炉料的钢锭模寿命约为48次。浇注1t钢锭需消耗33.3kg钢锭模。已完成的研究指出:钢锭模寿命不高的主要原因是含碳量偏低(≈3.35%),与最佳含量(4.1%)相差很多。因此,在生产     

蠕虫状石墨铸铁钢锭模的试制小结

本文以280型钢锭模为研究对象,比较详细地介绍了在冲天炉熔炼条件下,用1~#稀土硅铁合金及硅钙合金混合处理蠕虫状石墨铸铁(以下简称蠕铁)钢锭模的制造工艺、化学成分、组织、性能。文中分析了钢锭模的破坏方式及影响钢锭模使用寿命的因素。试验表明蠕铁和球铁钢锭模使用寿命比灰铸铁钢锭模提高一倍左右。     

锻造用钢锭凝固过程温度场数值模拟

采用三维瞬态传热有限元方法,对13 t锻造钢锭和钢锭模在凝固过程中的温度场分布进行了数值计算及分析,探讨了钢锭内部凝固速度变化和钢锭模在凝固过程中的温度分布规律。分析结果表明,钢锭本体距离底部60%-70%的部位纵向凝固速度受横向凝固速度的影响而大大加速;凝固开始阶段,钢锭模内壁温升速度远大于模外壁,随后外壁温升速度迅速增大,随着钢锭凝固的进行,壁内外温差逐渐减小。本模拟可为优化钢锭模设计、提高钢锭质量提供依据。     

H13钢挤压模开裂原因分析

H13钢挤压模淬火后出现开裂.对开裂模具进行了化学成分分析和金相检验,以揭示模具开裂的原因.结果表明,该模具的含铬量超标,且存在化学成分偏析和显微孔隙等缺陷,从而导致模具淬火开裂.     

25～120t真空上注钢锭模的开发设计

通过对国内外大型重机企业真空上注钢锭模参数复算及分析,结合本厂原系列钢锭模的设计经验,并通过计算机辅助设计技术,解决了传统钢锭模设计中计算复杂、优化工作量大的问题,设计了25～120t上注钢锭模.经过实践验证,该系列钢锭模有效促进了钢液凝固过程夹杂物上浮、减小成分偏析、避免锭身缩孔的出现,保证了钢锭质量,提高了钢锭模使用寿命.     

8字形模冲线切割开裂原因分析

根据裂纹的宏观形貌、原材料质量、热处理后的显微组织及线切割和热处理工艺,分析了某Cr12钢8字形模冲线切割开裂的原因。结果表明,该模冲线切割开裂主要是由于原材料不合格和加工工艺不良所致。对应的措施是加强原材料的检验和制定正确的冷、热加工工艺。     

制取大断面球铁件的新方法

在冶金厂铸造车间采用高炉炼钢铁水生产铸钢设备件(主要是钢锭模)是由经济的和生态的原因决定的。众所周知,钢锭模的使用寿命取决于制作钢锭模的材料的物理化学性能与质量以及它们的结构与使用条件。