柴油机喷油泵泵体低压铸造工艺与模具设计

根据耐压铝合金喷油泵泵体的产品结构和技术要求,设计金属型低压铸造工艺方案,确定其低压铸造工艺参数:浇注温度为(700±20) ℃,充型速度为0.5 m/s,充型压力为0.15 MPa,结晶压力为2.6 MPa,保压时间为80 s.设计的低压铸造模具,经生产实践,操作方便,安全可靠,成型铸件品质良好.     

基于ProCAST的制动器隔离盘低压铸造模拟分析

以某型号汽车制动器隔离盘低压铸造作为研究对象,模拟分析了A356铝合金的充型规律以及冷却过程中的温度分布,对冷却后铸件的损伤进行了预测,并研究了铝合金浇注温度对铸件成型质量的影响。结果表明,离浇注系统越远,铸件的冷却速率越快,越靠近铸件外部,铸件的冷却速率越快;755℃为合适的浇注温度,此时,铸件的最大损伤值为0.00298,远小于0.01。     

基于ProCAST的消失模铸造工艺研究

运用ProCAST软件对链轮铸钢件的消失模充型过程进行了数值模拟，分析其缺陷产生原因，优化铸造工艺。最后基于模拟和生产相结合，总结出影响消失模铸造的六大基本因素。     

基于ProCAST的铝合金活塞砂型铸造工艺分析

用ProCAST铸造仿真软件对ZL104铝合金活塞砂型重力铸造过程进行了数值模拟。依据模拟结果,分析了铸件充型凝固过程的速度场和温度场,并预测出缺陷形成区域,建立了工艺优化措施。采用增设冒口、降低浇注速度等措施后,原铸造缺陷位置发生改变,提高了产品的品质和合格率。     

基于ProCAST的减速器壳体消失模铸造工艺分析

采用Pro CAST软件对消失模工艺生产减速器壳体的两种工艺方案进行了模拟分析,确定了较佳的生产工艺。试生产结果表明,采用侧注式浇注系统,浇注温度为1 480℃,真空度为-0.06 MPa,涂料厚度为1.5 mm,透气性为5×10-7cm2/k Pa·min,能够生产出合格的铸件。     

砂型低压铸造铜泵泵体

10CLG-40型混流式铜泵泵体(图1),外形尺寸680×620×490毫米,重量286公斤,材质为ZHSi80-3.该泵体结构复杂,壁厚不均匀,上部、下部、中间及侧面出水法兰较厚,最厚处达60毫米,其余部位只有18毫米,热节甚多.     

基于ProCAST的复杂泵体熔模铸造工艺模拟

泵体结构较为复杂,壁厚变化,易出现缩孔缩松缺陷。设计了底注式与顶注式浇注系统,通过ProCAST软件模拟分析了流场、温度场、孤立液相区及缩孔缩松体积与分布。结果显示,与底注式浇注系统相比,顶注式浇注系统凝固时间少了(315.4 s从2843.45 s到2528.05 s),缩孔缩松体积减少了63%从8.41 cm~3到3.10 cm~3;耗费的金属液更少,且铸件品质更好。     

基于ProCAST的铸钢件壳体铸造工艺研究

采用ProCAST软件对铸钢件壳体的工艺方案进行模拟优化,分析金属液的温度场和流场,预测铸造过程中产生缩孔缩松缺陷的位置.针对原浇冒口系统无法实现充分补缩的缺点,提出了增加副浇口和加高冒口的改进工艺,解决了壳体泄露问题,获得了理想的铸件.     

基于ProCAST的云溪环保砂铸造工艺

云溪环保砂型相比于传统的煤粉砂型来说,具有环保、无污染的优势,但用云溪环保砂生产铸件时,铸件凝固更快,这必然对铸造工艺提出新的要求。为了探究云溪环保砂的适用性,本文以云溪环保砂为对象,借助有限元铸造模拟软件Pro CAST,对铸件周围型砂的温度场以及某轮形件的凝固场和温度场进行数值模拟。在对模拟结果分析的基础上,采用外圆切向引入合金液的方式代替原工艺,使环保砂生产的铸件满足质量要求。     

基于ProCAST消失模铸造磨球的工艺优化

通过采用ProCAST软件对消失模铸造中碳钢磨球的充型及凝固过程进行了数值模拟,预测其缺陷产生的部位,并分析其产生的原因。在此基础上,对生产磨球的工艺进行了优化,有效地避免了缩松、缩孔在其重要部位的产生,大大降低了废品率,提高了磨球的使用寿命和质量。     

基于ProCAST砂型铸造铜钟的工艺优化

采用ProCAST软件,对砂型铸造中铜钟的充型和凝固过程进行数值模拟,预测其缺陷产生的部位,并分析其产生的原因。在此基础上,通过改进浇注系统的设计,有效地减少了缩孔、缩松在重要部位的产生,从而优化了工艺,提高了产品的品质。     

基于ProCAST的制动盘铸造工艺数值模拟

作为汽车刹车系统的核心零件,制动盘能够将汽车的动能和势能转化为热能,保障汽车的行车安全。制动盘盘壁较薄,铸造时冷却速度较快,因此容易出现气孔、缩松等铸造缺陷。使用Pro CAST软件对灰铸铁制动盘的砂型铸造过程进行模拟仿真,分析了制动盘凝固过程中的温度场,并根据模拟结果改进了浇冒系统。改进工艺在铸件生产中得到应用,铸件质量优良。     

H692滤油器泵体低压铸造结合挤压工艺的应用

泵体类铝合金铸件采用低压铸造工艺，具有外观漂亮，尺寸保证，铸件内在组织致密的优点，但该工艺特点决定了壁厚差异大的铸件存在补缩困难，我们采用局部挤压的方法来解决了这一难题。     

基于ProCAST的叶轮铸件铸造工艺优化

根据不锈钢叶轮铸件的结构,设计两种不同的浇注系统,并利用ProCAST对其进行数值模拟,预测铸造缺陷存在部位。然后,针对初步模拟结果,对优选工艺采取补加冒口和冷铁等措施,并在不同浇注温度下进行模拟分析,确定了叶轮铸件的铸造工艺。试生产结果表明,所生产叶轮铸件完全满足技术要求。     

基于ProCAST的超临界阀体铸造工艺优化

超临界阀体作为超临界发电机组的重要部件,严格控制产品的内部质量是关键。本文以阀体为研究对象,确定了阀体的铸造工艺,用Pro-E三维设计软件完成了阀体的三维模型设计,对其铸造工艺进行了数值模拟,成功预测了铸件缩孔、疏松缺陷,并有针对性的提出了工艺改进意见,优化了铸造工艺,成功完成了产品的生产制作。     

泵体铸造工艺的改进

SZ-4水环式真空泵泵体材质为HT20-40,上端面为加工配合面,不允许有砂眼、夹渣与气孔等铸造缺陷。过去采用的铸造工艺是底返浇口,直浇道从1#大泥芯中间穿过,在1#大泥芯底面再各开6个横浇道与浇道。长期以来,废品率一直高达40-50％。主要废品为气孔,几经试验分析,     

基于ProCAST的打桩机泵体铸件生产工艺优化

柴油打桩机泵体铸件的结构如图1,材料牌号为QT600-3,化学成分w(%)为:3.6~3.7 C、2.3~2.7Si、<0.3Mn、<0.035 P、<0.015 S、0.025~0.045 Mg和0.015~0.03RE。铸件要求球化率3级,球径为6级,珠光体量大于45%,硬度180~230 HBS,铸件表面不允许出现缩孔、缩松等缺陷,要求泵压为1.0 MPa。     

基于MAGMAsoft的泵体铸钢件铸造工艺设计

采用Pro/E三维造型软件,利用MAGMAsoft对铸造工艺优化设计有良好的评价功能,对泵体铸钢件铸造生产过程进行了CAD/CAE研究。通过对原铸造工艺模拟结果,分析可能产生铸造缺陷的位置及类型,优化了铸造工艺并再次进行了数值模拟计算,实现了虚拟试铸。结果表明,通过在小泵头与泵体"V"型接触处添加环绕形冷铁以及适当放大暗冒口,可以有效地改善热节状态,达到消除和控制缺陷的目的,使铸件能够达到质量要求。     

基于ProCAST的电机支架铸造工艺的分析与改进

对一种电机支架原铸造方案进行模拟,分析缺陷产生的原因,针对缩孔产生位置提出新的工艺方案。实验结果表明,通过工艺参数的优化可以有效地减少产品的缩孔,提高产品合格率。     

基于ProCAST的底座压铸充型模拟与工艺优化

设计了铝合金底座压铸件的浇注系统,利用ProCAST软件进行了充型凝固过程数值模拟,用模拟结果修正了浇注系统并给出优化后的工艺参数:浇注温度为610℃,模具预热温度为180℃,压射速度为2m/s。设计并制造出底座压铸模具,生产出合格的底座压铸件,验证了模拟结果的正确性。