燃料粒度对铁矿烧结的影响研究

烧结混合料中燃料粒度组成及配加量对烧结矿冶金性能及烧结生产技术经济指标具有重要影响。通过烧结杯实验研究了燃料粒度组成对烧结过程料层温度变化的影响。结果表明:燃料中1 mm粒级占比由40%降低到20%后,烧结料层的升温速率加快,降温速率减缓,有利于烧结过程液相的充分发展与冷凝固结过程烧结矿热应力的降低,并降低了烧结矿中FeO质量分数;减小燃料中1 mm粒级占比,能够提高燃料燃烧热的利用率,使燃烧带变宽,改善烧结指标,提高烧结矿质量;适当提高3～5 mm粒级占比可提高烧结矿转鼓强度,但会造成返矿率上升、固体燃料消耗增加等不利影响;最适宜烧结使用的燃料粒级为1～3 mm。     

铁矿石烧结焦粉粒度组成最佳化研究

不同的固体燃料粒度导致炭粒燃烧速度发生变化,会直接影响铁矿石烧结的矿化过程.在实验室条件下,运用“混料回归试验设计方法”的“单形格子设计”,采用烧结杯实验及烧结矿物结构分析方法,得到了不同焦粉粒度与铁矿烧结重要指标间的定量关系,并就优化后的燃料粒度对烧结矿冷强度及生产率指标改善的效果进行了验证.结果表明,通过优化焦粉粒度组成(《1mm、1～3 mm、3～5 mm、＞5 mm),可满足烧结生产对各项指标的侧重要求,对降低烧结固体燃耗,提高烧结矿产质量具有指导意义.     

改善厚料层烧结热态透气性的研究

针对厚料层烧结过程中,因料层自动蓄热导致下部燃烧带过宽,热态透气性下降,影响垂直烧结速度,进而影响烧结矿产量的问题,通过实验研究分析了烧结过程中高温带宽度、温度分布特征及规律、以及燃料迁移、不同粒度燃料燃烧效率等对热态透气性的影响;提出了优化燃料粒度、改善燃料燃烧性、采用燃料分加结合熔剂分加等改善烧结过程热态透气性的技...     

烧结固体燃料最佳粒度的研究

不同的固体燃料粒度,导致炭粒燃烧速度发生变化,会直接影响铁矿石烧结的矿化过程.在实验室条件下,运用“混料回归试验设计方法”的“单形格子设计”,采用烧结杯试验及烧结矿矿物结构分析方法,得到了不同焦粉粒度与铁矿烧结重要指标间的定量关系,并就优化后的燃料粒度对烧结矿冷强度及生产率指标改善的效果进行了验证.结果表明:通过优化焦粉粒度组成,可满足烧结生产对各项指标的侧重要求,对降低烧结固体燃耗,提高烧结矿产质量具有指导意义.     

韶钢烧结固体燃料粒度及结构优化技术研究

为了探索目前烧结原材料条件下,固体燃料粒度、燃料结构的优化对烧结过程及烧结矿产质量的影响,韶钢利用烧结杯实验研究不同焦粉粒度组成对烧结的影响,并在6号烧结机进行了全焦工业生产试验.结果表明,全焦生产能提高烧结矿强度,降低燃料消耗及成本.同时研究发现提高焦粉0.5~3 mm的比例有助于提高烧结成品率等指标.     

提高厚料层烧结燃料燃烧性的试验研究

厚料层烧结是烧结技术发展的重要方向,但料层增厚引起一系列烧结行为的变化,如自动蓄热加强,导致料层高温区变厚,气体体积膨胀量增加,透气性恶化,氧气的质量含量降低,燃料燃烧速度减慢,高温区宽度进一步增加,还使得残碳和无益燃烧增加,下部烧结矿过熔,影响烧结矿的产、质量,进而降低厚料层的节能效果。为了解决这些问题,采用粒度为1.00~3.15 mm的高燃烧性燃料,选择燃料的配加方式为"燃料分加"或"燃料、熔剂共同分加"等方案提高厚料层烧结固体燃料的燃烧性,并对各试验方案下的透气性和烧结指标进行研究,结果表明上述3个措施均有利于厚料层烧结的实施。     

烧结固体燃料粒度对烧结矿产质量试验研究影响

为探讨济钢目前烧结原料结构条件下固体燃料粒度对烧结矿产质量的影响,通过改变固体燃料粒度中〈1mm的比例进行烧结杯试验。结果表明,随着固体燃料粒度中〈1mm比例的降低,垂直烧结速度加快,烧结矿成品率、利用系数、转鼓强度、平均粒径等指标明显改善,对降低固体燃料、烧结内返粉和高炉槽下返粉将起到重要作用。生产中应稳定四辊操作,适当放宽输出粒度范围,杜绝固体燃料的过粉碎现象。     

燃料种类与粒度对烧结的影响

烧结过程主要借助配入烧结料中的固体燃料的燃烧而产生的高温下进行的。烧结过程温度的高低,燃烧速度,燃烧带的宽度及烧结料的气氛等,都影响到烧结矿的产质量及燃耗水平。燃料的燃烧性能主要取决于燃料的种类及粒度。燃料的适宜粒度,对于每一种烧结原料既取决于燃料的燃烧速度,同时又与烧结料中其他成份的粒度组成、导热性能等因素有关。燃料的种类主要取决于生产单位的供料情况,调整受到很大局限。而燃料的粒度则     

焦粉粒度对铁矿石烧结过程的影响

铁矿石烧结中焦粉的燃烧过程取决于焦粉的粒度.通过烧结试验,研究了焦粉粒度对烧结性能和质量的影响(针对含10%MAC粉的配矿).通过降低细焦粉粒级(相似文献   

低品位复杂矿烧结优化试验研究

为研究新疆地区低品位复杂矿对烧结矿质量的影响,利用60 kg烧结杯开展低品位复杂矿烧结配矿优化研究工作,探讨不同碱度、不同配碳量以及不同燃料粒级配比对烧结矿性能的影响。试验结果表明:碱度在1.65~1.75时,转鼓强度下降5个百分点,低温还原粉化指数最低,烧结矿的自然粉化较为严重。碱度在1.75~2.0时,转鼓强度随着碱度上升而增强;配碳量的增加,烧结矿强度和低温还原粉化(RDI)指数有所改善;而随着小于1 mm燃料粒度所占比例的增加,烧结矿的强度和RDI_(+3.15)指数都有变差的趋势,小于1 mm燃料粒度比例占30%的时候,烧结矿的质量最好。     

烧结返矿粒度分布对烧结矿质量影响研究

返矿粒度分布是烧结返矿制度的重要组成部分。合理稳定的烧结返矿粒度,是获得优良烧结指标的重要保证。通过实验,研究了返矿粒度组成对烧结矿质量的影响。实验结果表明,与小粒级返矿相比,粒度大于6 mm返矿具有较高的熔化特征温度,并且制粒后大粒级返矿的粘附粉数量减少;当烧结混合料中大于6 mm返矿比例超过20%时,烧结矿质量不佳;在相同二元碱度条件下,返矿粒度过粗,烧结过程中铁酸钙生成数量降低,烧结矿强度指标恶化。为获得良好的烧结指标,烧结混合料中大于6 mm返矿比例应控制低于20%。     

攀钢烧结燃料粒度对烧结矿产质量的影响

一、前言烧结过程必须在一定的高温下才能进行。而高温是由燃料的燃烧造成的。其中80%的热量来自固体燃料的燃烧。烧结过程温度的高低,燃烧的速度,燃烧带的宽度及烧结料中的气氛等都影响到烧结矿的产质量。而这些都与燃料的粒度及用显有关。这些都是影响烧结过程的重要因素。     

首钢京唐降低烧结矿SiO2含量的研究及应用

采用烧结杯试验方法对首钢京唐铁矿粉低SiO2烧结及优化措施进行研究,并进行工业试验及工业应用。结果表明,在京唐配料结构下,烧结矿SiO2质量分数由5.60%降至5.00%,烧结矿转鼓指数、成品率和粒度有所变差。粗化焦粉粒度对提高转鼓指数的效果最明显;提高混合料温度对烧结各项指标基本都有改善,尤其对提高成品率的效果最明显;提高料层厚度对降低燃耗等指标有利。在工业应用中,采取提高料层厚度30 mm、提高料温5~10 ℃、放宽燃料粒度（小于3 mm比例）2%、降低镁质熔剂使用量以及优化配矿等措施,使京唐烧结矿的铁酸钙体积分数基本得到保证,达到45%以上,促使烧结矿产质量保持稳定且有改善。     

烧结燃料分加工艺优化试验研究

研究了焦粉及生石灰分加比例、焦粉粒度、转炉细灰替代部分生石灰对烧结主要技术指标的影响。结果表明:在保持原料配比不变的情况下,燃料、熔剂共同分加有利于烧结指标的改善;转炉细灰不适合替代部分二次生石灰进行分加;燃料粒度对烧结影响显著,焦粉分加的最佳适宜粒度为:一次分加焦粉+1 mm,二次分加焦粉-1 mm。综合条件试验的优化结果,不改变焦粉粒级,直接降低焦粉配入量1 kg/t条件下,烧结矿转鼓指数相对提高2.39%,烧结利用系数相对提高5.38%。     

不同粒度返矿镶嵌烧结技术的研究及工业应用

返矿镶嵌是一种优化烧结过程返矿利用效率的工艺。根据中天钢铁的烧结用料情况,提出应用返矿镶嵌工艺的技术路线,并通过烧结杯试验研究不同粒度返矿镶嵌的效果。结果表明:+1 mm和+3 mm粒级的返矿镶嵌均有利于改善烧结矿的产、质量;+1 mm粒级的返矿镶嵌更有利于提高烧结机利用系数,提产幅度为6%;但一定占比(20%)的+3 mm粒级的返矿用于镶嵌更有利于改善烧结矿的质量,使转鼓指数、成品率、固体燃料消和RDI指标全面改善。在试验研究的基础上,进行返矿镶嵌烧结技术的工业应用,结果表明:在+3 mm粒级的返矿镶嵌比为25%时,废气温度提高6.1℃,提产幅度为2.8%。     

兰炭作烧结燃料对烧结矿质量的影响

通过烧结杯试验对兰炭作烧结燃料进行了初步研究。重点探索了兰炭替代比例和粒度对烧结生产能量利用和烧结矿质量的影响。试验结果表明:在适当的烧结参数下,用兰炭作燃料对烧结矿质量并不会造成很大的影响;但兰炭粒度过小时,则会造成烧结矿质量下降;通过适当调整烧结参数,兰炭可以满足烧结生产要求。     

柳钢110m^2烧结机技改工程固体燃料破碎系统工艺设计

1前言 柳钢110m^2烧结机工程对燃料粒度的要求非常严格，燃料粒度过大或过小，都将增加煤粉用量，使烧结固体燃耗升高，烧结矿质量变坏。当烧结混合料中煤粉粒度过大（〉3mm）时，将造成燃烧带变宽，料层透气性变差，燃料在料层中的分布亦不均匀，大颗粒周围过熔，离大颗粒远的地方则不能充分固结；在布料时还易形成偏析而使燃烧集中于料层下部，造成烧结料层上下温差加大，导致上层烧结矿结构疏散，强度不好，     

烧结负压对烧结矿质量的影响

中国钢铁行业存在烧结矿质量低下的问题,因此提高烧结矿质量对于钢铁行业发展起到重要作用。烧结生产的工艺流程复杂,需要优化和调整的细节较多,如烧结负压、燃料配比、料层高度等因素均对烧结矿的质量产生较大影响。为了进一步提高烧结矿的质量和成品率,本文展开了一系列相关研究。研究结果表明,随着烧结负压的增加,烧结时间变快、废气温度降低、烧结矿成品率、<10mm粒级指标变差、烧结矿转鼓强度变差。因此在实际生产中要合理控制烧结负压,从而得到理想指标的烧结矿,这对于改善烧结矿产质量和优化烧结工艺具有重要的指导作用。     

焦粉粒度分布对铁矿石烧结指标的影响

焦粉粒度对烧结生产指标具有重要的影响。通过烧结杯试验开展焦粉粒度最佳组成的试验研究。结果表明，焦粉粒度从小于1 mm增加到5~8 mm时，烧结矿强度、烧结利用系数、固体燃耗、产量、垂直烧结速度及粒度分布均变差；烧结生产所使用的焦粉粒度组成可根据生产目标进行调整，当要求烧结矿转鼓强度达到最高值时，焦粉的粒度分布应当是57.20%的小于1 mm、25.63%的1~3 mm、11.17%的3~5 mm和6.00%的5~8 mm。当焦粉由鞍钢实际生产的粒度分布调整为最佳粒度分布时，烧结原料矿化过程合理，烧结矿转鼓强度增加1.48%，产量增加1.73%，10~40 mm的烧结矿增加2.16%，固体燃耗降低0.69 kg/t，冶金性能指标明显改善。研究结果对烧结生产中合理控制焦粉粒度分布具有一定的理论指导作用。     

烧结原料对燃料燃烧的影响研究

以石钢烧结原料为研究对象,通过改变燃料的粒度和燃烧温度,利用热重法考察了燃料的单烧规律,并在此基础上研究了烧结原料中熔剂和矿粉在1 200℃对煤粉燃烧的影响。试验结果表明:随着燃烧温度的升高、粒度的减小,燃料的燃烧速率均有所提高,并在高温下发现熔剂和矿粉对煤粉燃烧具有催化作用,在催化机制上矿粉和熔剂也存在着明显差异。