超超临界汽轮机隔板的焊接监造及质量控制

汽轮机焊接隔板结构特殊复杂,隔板材料等级高,焊接质量要求高,制造难度大。根据对某电厂超超临界汽轮机机组的隔板焊接制造全过程的驻厂监造,以监造的角度对监造重点和隔板制造焊接过程中常见缺陷进行总结分析,并提出了质量控制改进措施和建议,以保证隔板的制造质量。     

制造工艺对超超临界汽轮机用高温铸件性能的影响

综合国内外超超临界汽轮机用高温部件用Ni基合金、MARBN钢、9%～12%Cr钢铸件的研发和应用情况,分析了冶炼、铸造、热处理等制造工艺对高温铸件性能的影响,为国内超超临界汽轮机用高温铸件材料的研发和应用提出建议。     

我国超超临界汽轮机用高温铸件材料发展趋势

论述了国外汽轮机用高温铸件材料的发展状况,分析比较了9%~12%Cr铁素体耐热钢和镍基合金铸件与低合金铸件制造工艺的差异,指出我国超超临界汽轮机用高温铸件材料的发展趋势。     

大型铸件超声波检测工艺控制

超声波检测大型铸件时,应制定严格的检测工艺并加以控制。要综合考虑各方面因素对缺陷进行评判。必要时还需采用磁粉、射线方法进行复验。     

超超临界汽轮机中压外缸铸件浇注系统的设计

介绍了中压外缸铸件的结构以及其浇注系统设计.采用半开放式浇注系统,最小截面设置在分直浇道,各组元截面积比为F直1∶F横1∶F直2∶F横2∶F内=1.2∶1.34∶1∶1.07∶ 1.24;内浇道做成宽度逐渐扩大形,开设在下型3只轴孔处.采用华铸CAE凝固模拟软件分析浇注动态过程,结果表明充型较为平稳;铸件尺寸检验和UT检测显示铸件符合客户要求.     

铸造焦熔炼工艺及铸件质量控制

与冶金焦相比,铸造焦具有固定碳量高、灰分少、强度大、块度大以及反应性低等特点。因此,在熔炼工艺控制上,需作相应的调整。尽管目前已有不少单位使用了铸造焦,但长期连续使用的单位还不多。我厂自1984年以来,在长期稳定生产条件下积累了一些铸造焦熔炼的经验,熔炼工艺已趋成熟。本文就我厂冲天炉铸造焦熔炼的工艺控     

超超临界汽轮机高压转子制造工艺研究

超超临界汽轮机的工作蒸汽温度达到600℃、蒸汽压力达到30 MPa。在这种工作环境下,汽轮机转子性能要求极高。首先介绍了高压转子生产工艺流程,然后重点阐述了制造工艺控制技术。采用ESR(电渣重熔)法来冶炼、WHF(宽砧强力压下)法锻造,并制定出锻后热处理和性能热处理工艺,最后通过取样及性能校验,验证了方法的可行性,为超超临界汽轮机转子的国产化生产提供可靠依据。     

汽轮机大型铸件的发展

<正> 根据汽轮机结构中的工作条件,采用了优质铸铁,合金铸铁,碳钢和含0～2.75％Cr.0.50～1.22％Mo,0～0.35％V的低合金钢。随着汽轮机的功率和工作参数的提高,由于研究了使用新材料和新的工艺方法的可能性,不断提高了对零件的要求。铸焊结构制造法是有前途的方向之一。     

汽轮机——超临界与超超临界

我国能源结构以煤为主,油、气资源长期依赖进口,再加上近年来对电力设备需求的持续增长,促使汽轮机蒸汽参数不断提高,以适应社会生产要求。超临界和超超临界汽轮机在运用过程中体现的高效、节能、环保适应了发展需要,也遵循可持续发展规律,发展前景十分广阔。随着汽轮机技术发展,蒸汽参数的提高对汽轮机关键部件结构的要求也不断提高。文章介绍了超临界和超超临界的基本概念,以及汽轮机的结构和技术发展,剖析了发展创新中的超临界和超超临界技术对高温合金材料发展需求。     

620℃超超临界汽轮机CB2阀壳铸件试制研究

结合工厂多年超超临界汽轮机铸件生产及620℃等级CB2铸件材料前期试制经验,研究了CB2阀壳铸件的铸造、熔炼、浇注、清理及热处理等工艺方法及控制措施,成功试制了阀壳铸件,其各项检测结果均合格且顺利通过了客户鉴定。这为620℃超超临界汽轮机CB2铸件批量生产提供了重要的技术指导与参考。     

大型高品质灰铁铸件的工艺控制

介绍20～40 t高品质灰铸件的生产过程,在生产中采取抽模造型、铁液精炼、严格控制化学成分、浇口塞装置等工艺措施,生产出台板、缸体等件.     

大型汽轮机铸钢件的质量控制

应用ＧＢ／Ｔ１９００１—ＩＳＯ９００１质量保证模式的有关要素，对大型汽轮机铸钢件实施严格的质量管理，使铸件在生产的全过程自始至终处于受控状态，从而确保了最终产品的质量。     

大型风电铸件石墨冷铁的选型及工艺控制

介绍了冷铁的作用及类别,分析了石墨冷铁的主要生产过程及其质量影响因素,阐述了石墨冷铁炸裂和夹渣缺陷的控制措施:(1)石墨冷铁在入厂时,应严格按照验收标准进行检验,不合格产品不能进入生产现场;(2)石墨冷铁在烘烤时,冷铁摆放、烘烤温度及烘烤时间都需要严格控制;(3)铸型装配时,刷好涂料点火后,用喷灯对冷铁进行烘烤;(4)铸型合箱后,控制好进风口和出风口的热风温度及热风时间。生产结果显示:通过严格的工艺控制和生产过程控制,明显提高了产品质量和质量稳定性。     

超临界900MW汽轮机轴承座铸件的铸造

介绍了上海外高桥电厂超临界900MW电站汽轮机低压缸部分球墨铸铁轴承座的技术要求和铸造工艺,该机组是由德国西门子公司提供的当今先进技术大容量发电设备,轴承座采用的材料牌号为GGG40,截面尺寸差别显著,最大断面厚490mm,最小厚度仅20mm,最大长度6240mm,最大重量18500kg.通过合理地选定铸造工艺参数与生产操作措施,如缩尺、余量、浇注系统、冒口、化学成分与熔炼、球化及孕育处理等,全部5种球铁轴承座铸件经过力学性能、无损检查、尺寸等检验项目,一次满足了西门子公司采购技术要求的规定.     

超超临界汽轮机喷嘴室铸造工艺设计及其生产

根据汽轮机高压喷嘴室设计及其制造的难点——内腔行线复杂且壁厚不均，采用了强制制冷与多面补缩等有效措施，并在在工艺设计和技术准备期间使用了先进铸造模拟软件。经实践表明，工艺设计满足了生产的需求．尤其是多面补缩所采取的工艺设计是合理的，收到了预期的效果，为今后此类型铸钢件的生产探索出了一条新思路。     

620℃超超临界含B耐热钢大型铸件冶炼技术研究

阐述了620℃超高温超超临界耐热钢材料ZG13Cr9Mo2Co1NiVNbNB的冶炼技术。通过制定合理有效的工艺措施,可将复杂的化学成分精确地控制在要求范围内,同时掌握了元素Co、B、N等众多元素的相关冶炼数据,成功指导了我公司620℃超高温超超临界大型铸件的冶炼生产。     

大型铝合金筒体铸件的质量控制

大型筒体铸件采用ZL101A铝合金材料铸造,筒体总长1 410mm,直径为615mm,质量为223kg,铸件表面不能有夹渣、针孔、缩孔、缩松等缺陷,并且需要承受FS6气密性检验。该筒体铸件结构复杂,尺寸大,壁厚不均,铸造热节偏多,容易产生铸造缺陷。通过对大型铝合金筒体铸件的分析,总结出一套有效地提高大型铝合金承压铸件检漏合格率的有效方法。     

大型风电海机铸件的树脂砂质量控制

介绍了5 MW风电大型海机底座的铸件结构、技术要求、浇注系统及工装设计,阐述了呋喃树脂砂的使用规范及质量控制重点,包括:树脂砂参数的控制、再生砂的控制、流量精准度的控制、新砂的加入以及树脂砂的混制过程。得出以下结论:树脂砂的质量波动对于铸件的质量好坏有重大影响,虽然现在有较先进的设备与技术支持,但仍然需要规范制度、细分责任、加强控制。为保证型砂质量及其稳定性,在型砂质量管控过程中,不仅要做好型砂参数控制,还要抓好现场管理。     

大型汽轮机外缸铸件收缩率初探

介绍了大型汽轮机外缸铸件的零件结构特点,对几种不同功率、结构大型汽缸的收缩情况进行数据实测,分析总结出各自的收缩率合理选择值,有助于工艺人员设计铸造工艺时对收缩率的准确赋值,同时有利于保证铸件尺寸、几何形状精度。     

超超临界汽轮机机组高压内缸铸造工艺孔的焊接工艺

主要介绍德国西门子超超临界汽轮机机组中高压内缸铸造工艺孔的盖板焊接工艺.针对此高压内缸的特点,采用合适的坡口进行多层多道焊,严格控制层间温度和焊缝厚度,满足高压内缸的装配和探伤要求.