低压铸造轮毂缺陷X射线检测系统的原理及应用

简述了低压铸造铝合金轮毂无损检测技术,分析了WRE.THUNDER 3型全自动X射线机的工作原理和特点.通过实例,分析了X射线机在轮毂无损检测中的缺陷影像特征.     

低压铸造铝合金轮毂内部缺陷分析及改进措施研究

对低压铸造A356铝合金轮毂内部缺陷进行了分析,对轮毂各个部位的微观组织和力学性能以及试样拉伸断口形貌进行了检测.结果表明:轮辐和轮心部位α-Al的二次枝晶臂间距(SDAS)分别为48 μm和55μm,易出现少量的缩孔、缩松以及气孔等铸造缺陷,局部区域存在变质不良的Si相及针状、鱼骨状的铁基化合物;外胎圈座附近易出现偏析现象,造成局部性能不佳;轮缘部位晶粒细小,Si相变质良好.为提高产品质量,总结了压铸铝轮毂组织中易出现的各种缺陷并提出相应的改进措施.     

低压铸造铝合金摩托车轮毂

叙述了低压铸造铝合金轮毂铸造工艺方案，全金属型模具结构，浇注系统和加压规范，以及采用混合稀土变质技术，不仅达到长效变质效果，而且细化了初生相α－Ａｌ，使其延伸率明显提高。     

X射线数字成像技术在铸造铝合金轮毂检测中的应用

针对铝合金轮毂内部缺陷的X射线数字成像检测,介绍了系统的组成,典型缺陷的分析,图像质量的评估,以及缺陷级别评定和验收标准。     

铝合金轮毂低压铸造机现状

介绍了国内外用低压铸造机生产铝合金轮毂的技术水平，设备结构及系统组成和几种液面加压生产模式。     

铝合金轮毂低压铸造中的缺陷预测及模具优化

低压铸造工艺生产出的汽车铝合金轮毂具有尺寸精度高、充型平稳以及铸件质量高等特点,但是铸件中也存在缩松缺陷。针对汽车铝合金轮毂在低压铸造条件下,出现的缩松以及缩孔等缺陷的现象,应用数值模拟技术进行了缺陷预测以及模具优化。     

低压铸造铝合金轮毂的研究现状

铝合金汽车轮毂由于质量轻、导热率高、成型性好以及产品外形美观已经逐渐取代了钢制轮毂,而低压铸造是当今铝合金轮毂的主要生产方式.简要介绍了低压铸造铝合金轮毂的发展概况和制备原理,着重介绍了成形工艺、铸造设备自动化与模具优化、轮毂铝合金化学成分与热处理工艺等方面的研究进展,对铝合金汽车轮毂生产工艺的发展趋势进行了展望.     

低压铸造铝合金轮毂的研究现状

在轻量化和节能趋势下,铝合金轮毂已成为汽车轮毂的首要选择,其成型的主流方式为低压铸造。简要介绍了低压铸造在铝合金轮毂生产上的应用,重点对低压铸造铝合金轮毂的缺陷进行了综述,分析了模具、风冷和水冷、充型工艺等因素对轮毂缺陷的影响,并提出了今后需要重点研究的方向。     

低压铸造铝合金轮毂铸造应力的数值模拟

利用流体模拟软件FLOW-3D对轮毂在低压铸造过程中的应力进行了模拟研究.结果表明,应力集中的位置与轮毂实际产生裂纹的位置一致.在这个基础上,对轮毂的模具结构进行了分析,发现由于模具结构不合理导致应力集中,改进结构后消除了应力集中现象.     

A356铝合金低压铸造轮毂轮缘缺陷分析及改进

利用渗透探伤、金相显微镜、扫描电子显微镜及能谱分析仪(EDS)分析了A356铝合金轮毂轮缘位置的铸造缺陷。结果表明:缺陷主要为边界圆整的,内部存在碳氧夹杂物的孔洞以及边界为针状β-Fe相的狭长状孔洞,少量孔洞内部存在由于过滤网纤维丝脱落所引起的夹杂物。为提高产品质量,对易出现的各种缺陷进行总结,并提出相应的改进措施。     

低压铸造铝合金轮毂模具局部温度控制

针对细辐条铝合金汽车轮毂的低压铸造过程中,辐条根部容易产生的缩孔缺陷问题,设计了一种点冷却的温度控制方法,并用试验证明了该方法的控制能力.通过辐条处的局部温度有效监测和控制,实现铝合金液由轮毂边缘到中心的顺序凝固,消除了辐条根部缩松、缩孔,在生产中取得了良好的效果.     

铝合金轮毂内部缺陷的定量分析

汽车轮毂铸造生产过程中容易产生内部缺陷,需要通过X射线无损检测技术来判定其质量。传统的检测方法依赖于人工评片,检测人员凭经验定性判别缺陷的有无和等级大小,工作强度大且缺乏客观性。提出一种基于数字图像处理技术的自动评片方案,通过图像分割算法提取缺陷区域,计算缺陷的几何参数来实现其定量分析。结果表明,提出的方案可以用来辅助人工评片,满足生产检测需求。     

铝合金汽车轮毂低压铸造模拟研究

采用三维绘图软件Catia建立了A356铝合金汽车轮毂3D模型,运用Pro CAST软件对试制品进行了低压铸造充型过程和凝固过程的数值模拟。根据模拟结果,预测了使用初始工艺生产轮毂的缺陷。通过缺陷分析进行了工艺参数优化。结果表明,在模具420℃、浇注温度710℃、充型加压速度0.0018 MPa/s时,轮毂铸件缺陷得到消除,铸件质量得到改善。     

汽车铝合金轮毂低压铸造工艺研究

以18英寸以上的大型铝合金轮毂为研究对象,运用ProCAST软件对原工艺的充型、凝固过程进行模拟,对轮辐与轮辋连接处出现的缺陷进行分析,从调整模具温度与结构、冷却工艺两个方面进行工艺优化,对实际轮毂铸件力学性能与微观组织两方面进行测试,得到了最佳工艺方案。     

基于PLC的铝合金轮毂低压铸造智能控制

为了实现铝合金轮毂生产的智能化控制,对铝合金轮毂低压铸造成型原理及工艺进行了分析。运用PLC设计了铝合金轮毂低压铸造智能控制系统,对铸造过程的温度、气压压力等参数进行控制并实时调整,从而实现了对铝合金轮毂低压铸造连续生产的智能控制。     

铝合金轮毂低压铸造浇口套的改进

通过对陶瓷浇口套与传统金属浇口套对工艺稳定性对比,详细说明了不同材质浇口套在轮毂浇铸系统中的重要作用,并进行了理论分析.在低压铸造过程中,传统的金属浇口浇存在腐蚀快、导热快,铸造工艺难以调整并且波动大,受环境和原料温度影响大.陶瓷浇口套耐腐蚀性强、保温性强、耐高温,有效地保证了补缩通道的温度,使铸件其他部位的冷却强度明显提高后不影响铸件的补缩,生产效率得到明显提高,铸件品质显著提高;并且最终凝固的冒口部位废料重量仅为传统金属材料的一半.     

铝合金轮毂低压铸造的数值分析研究

利用ProCAST软件对铝合金轮毂低压铸造过程中铸件及压铸模具进行温度场和应力场的耦合模拟,分析铸造过程中可能出现的卷气、缩孔等缺陷。提取模具型腔表面和关键部位的温度及应力变化曲线,判断模具所受的热冲击。在此基础上提出了优化方案并进行数值模拟。结果表明,在热节处增设冷却管道、调整侧模厚度可以有效地减少轮毂热节处的缩松、缩孔。将改进后的方案投入试生产,铸件品质和模具寿命都得到了相应的提高。     

低压铸造铝合金轮毂Si偏析的研究

通过试验对低压铸造铝合金轮毂Si偏析进行了研究。结果发现：随着模具温度降低,铸件Si偏析问题得到改善;通过控制合金中Si的质量分数,根据铸件结构进行冷却设置,采用电磁搅拌,并合理使用变质剂,可以有效控制铝合金轮毂的Si偏析。     

低压铸造铝合金轮毂模具温度场的测试

对低压铸造铝合金轮毂模具的温度场进行了现场测试，分析了生产过程中模具的温度分布与变化规律以及多种因素对模具温度的影响。获得的数据与分析结果为低压铸造模具设计及充型凝固模拟提供了有价值的依据     

A356铝合金低压铸造轮毂轮辐缺陷分析及改进措施

利用渗透探伤、金相显微镜、扫描电子显微镜及能谱分析仪(EDS)等手段分析了实际生产线上的A356铝合金轮毂轮辐位置的铸造缺陷。结果表明,缺陷主要为包含夹杂物为铝、硅氧化物的孔洞以及边界为针状β-Fe相的狭长状孔洞,少量孔洞内部存在的纤维状夹杂物。为提高产品质量,对易出现的各种缺陷进行总结,并提出相应的改进措施。