全聚纺与四罗拉网格圈紧密纺集聚区纤维运动分析

对紧密纺集聚区集聚纤维的运动状态以及不同运动轨迹对于成纱质量的影响进行分析。选择DTM129型全聚纺细纱机与四罗拉网格圈紧密纺细纱机进行纺纱试验,分别纺制棉、粘胶、涤棉混纺3种原料的纱线。在纺制过程中,利用高速摄影机对集聚区运动须条进行拍摄,并运用AutoCAD软件获取集聚须条的运动轨迹。通过分析对比得出结论:全聚纺细纱机所纺纱线的条干性能较优,四罗拉网格圈紧密纺细纱机所纺纱线的毛羽、强力性能较优。     

全聚纺与四罗拉网格圈紧密纺集聚区三维流场模拟与对比分析

为了探究四罗拉网格圈紧密纺纱系统和全聚纺纱系统集聚区气流对须条集聚的影响,文章利用AUTOCAD创建了四罗拉网格圈紧密纺纱系统和全聚纺纱系统的物理模型,利用ANSYS Fluent Release 16. 0计算集聚区流场数值,表征流场分布并对比分析了两者速度分布规律。研究结果表明:两者的静压分布规律相同,气流从集聚区两侧流入内侧;两者集聚区的前区、中区、后区速度分布情况大致相同,而两者对应的三个区域的速度分布规律不同;综合分析两者静压和速度的分布规律及成纱质量分析,全聚纺具有更好的集聚作用。     

全聚纺与网格圈紧密纺包芯纱的质量对比

为了解全聚纺和网格圈紧密纺包芯纱的性能特点,在一定的工艺设备和实验条件下,分别在经全聚纺和网格圈型紧密纺改造的QFA1528型细纱机上纺制CJ14.6 tex+44 dtex和CJ18.2 tex+44 dtex棉/氨纶包芯纱,并对成纱条干、毛羽以及强伸性进行测试和对比分析。结果表明:全聚纺包芯纱条干CV、断裂强力略优于网格圈紧密包芯纱,粗细节、棉结情况大体相当,而网格圈紧密纺包芯纱毛羽较少。     

全聚纺改造与四罗拉网格圈式紧密纺纱线性能比较

简述了全聚纺的原理与特点,以及在国产FA506型细纱机上的改造实践,并对其所纺的纱线与四罗拉网格圈式紧密纺的纱线性能进行了比较。实验结果表明,全聚纺纱线条干均匀度指标较好,但强力稍低;毛羽总指数稍高,但主要是1~2 mm的无害短毛羽。全聚纺填补了国内没有空心罗拉对国产细纱机改造的空白,具有一定的推广价值。     

全聚纺与网格圈紧密纺成纱质量对比

在QFA1528型细纱机上分别加装了全聚纺与网格圈型紧密纺系统,纺制纯棉纱线和粘胶纱线。对两种纱线的成纱条干、毛羽和强力进行对比分析。指出:两种纱线的趋势一致,全聚纺与网格圈型紧密纺相比,成纱毛羽稍差、强力相当、条干有所改善。     

全聚纺与网格圈紧密纺成纱质量对比

探讨了全聚纺与网格圈型紧密纺的装置结构及其成纱机理。采用全聚纺装置、三罗拉网格圈型紧密纺装置、四罗拉网格圈型紧密纺装置在相同工艺条件下分别纺制精梳纯棉7.4 tex、11.7 tex、19.4 tex纱线和紧密赛络纺18.2 tex、11.7 tex精梳纯棉纱线,并对纱线性能进行对比分析。分析结果表明:全聚纺相比三罗拉、四罗拉网格圈紧密纺在加工高支纱上具有一定的优势。     

四罗拉网格圈型紧密纺前区工艺参数对纱线性能的影响

简述了四罗拉网格圈型紧密纺系统的优点,并采用正交试验方法对影响四罗拉紧密纺精梳棉纱的4个关键工艺参数——集聚负压、钳口隔距、前中罗拉隔距和前胶辊加压量进行了优化设计,得到了纺制CJ9．7tex纱的合理工艺配置。     

四罗拉网格圈型紧密纺前区工艺参数对纱线性能的影响

介绍了四罗拉网格圈型紧密纺系统的优点,采用正交试验方法对影响四罗拉紧密纺精梳棉纱的4个关键工艺参数——集聚负压、钳口隔距和前中罗拉隔距和前胶辊加压量——进行了优化设计,得到了CJ9.7tex纱的合理工艺配置。     

紧密纺系统网格圈的性能研究

网格圈是紧密纺系统中吸聚管的附件,网格圈的国产化已成为可能。文章简介了网格圈的设计;着重分析了自行研制的网格圈的力学性能(包括断裂强度、断裂伸长率、耐磨性、孔隙率及周向密度均匀性等);指出国产网格圈与进口的差距已经很小,替代进口已为时不远。     

空心罗拉式和网格圈式紧密纺成纱质量对比

简述了空心罗拉式紧密纺的成纱机理,并通过纺制C29.2 tex、CJ14.6 tex、CJ9.7 tex、CJ7.3 tex纱线,对空心罗拉式紧密纺和普通环锭纺、三罗拉网格圈式紧密纺、四罗拉网格圈式紧密纺在成纱质量方面进行了对比分析,通过分析指出:空心罗拉式紧密纺的成纱质量优于普通环锭纺纱,其成纱质量水平与网格圈式紧密纺基本相同。     

国产紧密纺网格圈的开发与创新

通过对几种国产网格圈性能特点的简单介绍，阐述了我国在网格圈方面的技术创新和研发情况。     

国产紧密纺网格圈的开发与创新

通过对几种国产网格圈性能特点的简单介绍,阐述了我国在网格圈方面的技术创新和研发情况.     

全聚纺针织物服用性能测试分析

为探究全聚纺针织物的服用性能,分别对天丝/长绒棉/精梳棉20/50/30、精梳棉/长绒棉20/80、涤纶/棉65/35和G100天丝四种相同规格的全聚纺针织物和环锭纺针织物的顶破性、透气性、渗水性进行直接测试;并采用Phabr Ometer评价系统,分别测试了织物的硬挺度、柔软度、光滑度、悬垂性,采用相关性分析法,比较手感特征值之间的关系。结果表明:全聚纺针织物有良好的抗顶破性和渗水性,硬挺度、光滑度也优于环锭纺针织物;而环锭纺针织物与全聚纺针织物相比则更加柔软,悬垂性和透气性也更好,但是在相对手感值方面却没明显优势;织物硬挺度和柔软度是影响织物手感风格的主要因素,实际生产中应根据用户要求,选择合适的纺纱系统织制织物。     

四罗拉紧密纺V型牵伸纺纱实践

在经过四罗拉网格圈型紧密纺改装的EJM128K型细纱机上,采用V型牵伸分别纺制9.8 tex 65/35T/CJ和CJ14.6 tex纱线,探讨四罗拉紧密纺V型牵伸的性能、特点,并与直线牵伸进行对比。认为:在四罗拉紧密纺上采用V型牵伸可以有效改善纱线条干,减少纱线毛羽,同时增强细纱机的品种适应性。     

四罗拉紧密纺气流导向装置应用研究

采用Fluent软件对带有气流导向装置的四罗拉紧密纺系统集聚区流场进行数值仿真模拟,得到气流导向装置在不同安装位置下集聚区内的气流动动规律,为该系统气流导向装置的优化设计提供了理论依据.研究表明:加装气流导向装置后,集聚区的负压作用区域明显增大,有利于须条的横向聚集,可有效防止单纤维扩散而不集聚到纱体中,保证了各纤维以平行的状态实现完美聚集;不同气流导向装置位置下的集聚区的流速分布不同,在合适的高度范围内,气流导向装置位置越低,须条集聚方向风速越大,须条输出方向风速越小,须条厚度方向风速略微减小.低位置的气流导向装置更适合纺制线密度较小的纱线,高位置则更适合纺线密度较大的纱线.通过实验对模拟结果进行了验证.     

四罗拉紧密纺竹节纱关键工艺优化研究

介绍了纺制竹节纱的紧密纺细纱机机械结构改造的特点.对已加装了ZJ-5型竹节纱装置的EJM128K-SM型细纱机进行四罗拉紧密纺纱技术改造后,采用正交试验方法对基纱特数为CJ14.6 tex的竹节纱纺纱工艺参数--锭速、前胶辊加压量、网格圈目数、吸风负压进行了优化设计,得到合理工艺配置为锭速10 000 r/min、前胶辊加压160 N/双锭、网格圈的目数3 600 目/cm2、吸风负压2 800 Pa.     

四罗拉紧密纺精梳棉纱关键工艺优化设计

探讨四罗拉紧密纺精梳棉纱关键工艺参数的优化设计。分析了四罗拉紧密纺系统的优点,在EJM128K-SM型细纱机上进行了四罗拉紧密纺的改造,并采用正交试验方法对影响四罗拉紧密纺精梳棉纱的四个关键工艺参数——细纱捻度、前胶辊加压量、网格圈目数、吸风负压进行了优化设计,得到了CJ 9.7 tex紧密纱的较优工艺配置为:细纱捻度1 155.6捻/m、前胶辊加压量160 N双/锭、网格圈的目数3 600目/cm2、吸风负压2 800 Pa。     

罗拉式紧密纺的研发

详细分析了现有三水平钳口细纱机控制纤维的不足之处,为了研发机械式紧密纺装置,阐述了罗拉式紧密纺的纺纱原理,并通过纺纱试验和各种紧密纺技术经济指标对比,证明罗拉式紧密纺能多方位提高纺纱质量水平,是一种投入少、免维护、纺纱质量好、投资回收期最短的紧密纺装置.     

网格圈式紧密纺集聚负压对成纱性能的影响

探讨网格圈式紧密纺集聚负压对成纱性能的影响规律.在细纱机紧密纺改造机台,通过不同负压条件下分别纺制3种纱号的紧密纱,研究分析了集聚负压对成纱毛羽、强力和条干的影响.结果表明:3 mm以上有害毛羽随着负压的增大呈现逐渐减少的趋势;对成纱强力而言,采用较大的负压时提高中号紧密纱强力有利,而细号紧密纱则应选择适宜的负压;对条干而言,纺制较粗纱号的紧密纱负压应适当偏大;而纺制较细纱号的紧密纱负压则应该适当降低.     

机械式紧密纺装置的性能测试与对比分析

探讨了机械式紧密纺装置的结构、纺纱原理。采用机械式紧密纺装置、绪森式紧密纺装置和普通环锭纺在相同条件下分别纺制了9.7、14.6、36.4 tex纱线,并且对所纺纱线的主要性能进行了实验对比分析。结果显示,机械式紧密纺装置可以有效地减小纺纱三角区的影响,极大地减少纱线有害毛羽的产生,提高强力和改善条干均匀度;机械式紧密纺装置纺36.4 tex纱线的各项性能指标与绪森式相近,纺细特纱9.7、14.6 tex纱线的各项性能逊色于绪森式。但机械式紧密纺装置相对绪森式投资和运行成本较低,同时保养维护较简单,具有更好的市场发展前景。