热轧SPHC带钢冷轧边裂缺陷分析及控制

对热轧SPHC低碳铝镇静带钢样品在冷轧时出现的边裂缺陷进行了检测分析和热模拟研究。结果表明,主要是薄规格SPHC钢在热轧过程中边部温度损失大,终轧温度较低,其微观组织存在较严重的纤维状,导致材料塑性较差,在后续冷轧时产生边裂问题。提高出炉温度、优化除磷工艺、提高中间坯厚度等措施可有效改善边裂缺陷。     

SPHC冷轧基板常见表面缺陷及其原因

研究了冷轧基板SPHC钢常见表面缺陷及其形成原因。结果表明,冷轧基板常见表面缺陷有擦伤、翘皮、麻点和氧化铁皮压入等。擦伤缺陷是由于热轧板卷冷至常温后内圈松卷,在吊取、运输及开卷过程中发生层间错动形成的。连铸坯内部有气泡夹渣或其表面有缺陷,经轧制后沿轧制方向分布形成翘皮。麻点是在卷取过程中形成的,缺陷处晶粒在形变作用下发生了再结晶。氧化铁皮压入与除鳞设备及机间除尘系统的工作状态有关。     

热轧钢板表面氧化铁皮缺陷观察及分析

用体视显微镜、金相显微镜、扫描电镜和能谱分析仪对热轧钢板表面常见的氧化铁皮缺陷进行观察,分析各种缺陷产生的原因。结果表明,麻点与凹坑都是由于硬质的氧化铁皮压入造成的。翘皮缺陷是由于残留的高温氧化铁皮压入表面,在后期轧制过程不能轧合而形成的。红色氧化铁皮缺陷主要发生于含Si高的特定钢种中,该缺陷主要是由于除鳞裂纹中断和生成剥离性差的Fe2SiO4造成的。纺锤状氧化铁皮缺陷是典型的一次氧化铁皮压入造成的,线条状氧化铁皮缺陷是二次或三次氧化铁皮压入造成的。     

冷轧超深冲钢板表面带状缺陷分析

针对本钢冷轧超深冲钢板表面产生带状缺陷,本文通过现场取样、宏观分析以及采用扫描电镜及X射线能谱仪对起皮缺陷部位进行了微观观察和元素定性分析,探讨了该类带状缺陷的产生原因和消除措施。结果表明,冷轧超深冲钢板表面的该类带状缺陷是由夹杂物引起的,主要是化学成分为Al2O3氧化物,推断可能来源于连铸过程中浸入式水口的粘附物。通过调整相应的炼钢工艺可以减轻或消除此缺陷。     

冷轧薄板表面色差原因分析

利用共聚焦显微镜对冷轧薄板的色差表面形貌进行观察,发现条状色差主要是由于带钢表面粗糙度不均匀引起。通过生产现场调研发现,在焊缝连接处色差纹路具有连续性特征,且通过轧机急停取样后发现色差主要是由于连轧机的5#机架引起。分析表明,带钢粗糙度不均与轧制过程中乳化液油膜在工作辊面分布不均相关,而油膜不均与乳化液的喷射方式、轧制速度、乳化液的颗粒度和接触角存在直接关系。通过增加乳化液辅助喷嘴,控制轧制速度,并将轧制油的颗粒度由13μm降低至8μm,油滴接触角由80°降低至63°,色差缺陷得到解决。     

SPHC热轧酸洗板横折印缺陷分析

针对2.0~6.0 mm SPHC热轧酸洗板生产过程中产生的横折印缺陷,文章主要从板形、化学成分、卷取温度、力学性能等方面进行实验,详细分析了横折印缺陷产生的原因,制定了控制与预防的措施,为消除SPHC热轧酸洗板横折印缺陷提供了重要依据,也为其他企业解决类似的缺陷提供了一定的帮助。     

锆化处理的冷轧钢板表面缺陷分析

汽车板的锆化处理是涂装前进行的无磷预处理工序.某汽车厂冷轧钢板锆化处理后表面有目视难以发现、用硝酸酒精溶液擦拭得以显现的条纹状缺陷.研究了该缺陷的实质和形成原因.结果表明:该缺陷产生的根源是带钢热轧过程中被压入的氧化铁皮.通过优化热轧除鳞工艺,已使冷轧钢板表面条纹状缺陷的发生率从3.5％降低到了0.1％以下.     

SPHC热轧带钢酸洗表面发黑原因分析

柳钢生产的SPHC热轧带钢氧化铁皮难以酸洗清除,酸洗后板面出现了不同程度的发黑现象,影响了酸洗板表面质量。利用粗糙度仪、X射线衍射仪、扫描电镜、静态酸洗等多种试验分析方法,探究酸洗板发黑现象产生的原因。结果表明,柳钢生产的SPHC带钢残余元素Cu、Ni、Cr和As偏高,这些残余元素会富集于氧化铁皮下的基体金属中,增强氧化铁皮的黏附作用力,导致酸洗困难,残留的氧化铁皮会造成酸洗板表面偏黑。通过控制残余元素含量,酸洗后带钢表面色泽明显改善。     

SPHC热轧带钢头部氧化铁皮缺陷形成原因分析及控制

用扫描电镜观察了SPHC热轧带钢头部氧化铁皮缺陷的微观形貌,对现场生产数据进行统计分析,分析了带钢头部氧化铁皮缺陷形成主要原因,并提出优化加热炉烧钢工艺、控制中间坯温度、优化除鳞工艺等控制措施。结果表明,头部氧化铁皮缺陷与轧制温度密切相关,中间坯头部温度过高是形成头部氧化铁皮缺陷的主要成因。     

高碳SPHC带钢冷轧边裂缺陷机理分析

针对首钢迁安钢铁有限责任公司高碳SPHC冷轧板带出现边裂的问题,分析了冷硬卷边裂缺陷的宏观形貌、微观组织,以及热轧原板的微观组织,认为带钢边部晶粒粗大、铁素体拉长形态明显、带状碳化物析出严重是造成边裂的主要原因。采用低温出炉、高温终轧、低温卷取、前部密集冷却并对磨损、堵塞等质量下降的喷嘴给予维修及更换,保证全宽方向上温度的均匀性,大大减少了板带的边裂缺陷。     

罩式炉冷轧钢板表面丝斑缺陷研究

通过微观形貌和成分分析研究了低碳铝镇静钢经氮氢罩式炉退火处理后冷轧钢板表面出现的丝斑缺陷。结果表明,无丝斑缺陷的钢板表面均匀光亮,钢板表层无异常的碳元素富集;有丝斑缺陷的钢板表面明显发黑、呈丝带状,缺陷部位呈岛状或线状,异常元素是石墨碳,在钢板表层一定深度范围内碳元素含量明显高于钢板基体。     

热镀锌带钢表面色差缺陷形成机理及改进措施

为了消除热镀锌板卷的色差缺陷,从热轧、镀锌、冲压工艺对色差缺陷形成机理进行分析。导致热镀锌板卷色差缺陷的主要原因有原料表面粗糙度不均匀、锌层厚度不均、冲压导致锌层开裂。针对这3种不同原因,制定了相应措施在热轧工序冷却装置上进行边部遮蔽;提高沉没辊安装精度、调节镀后冷却段移动风箱上下表面的风量;冲压模具表面强化、润滑等,有效减少了色差缺陷的不合格率。     

热轧棒材表面缺陷分析

通过对抚顺特钢连轧厂热轧棒材及连铸生产流程进行统计、标定和分析,表明连铸坯原始缺陷可遗传至热轧棒材的表面,产生的主要缺陷是裂纹。钢中化学元素、连铸保护渣、连铸工艺参数、钢坯冷却转移和连铸设备维检等因素是影响铸坯质量的关键因素。     

热轧酸洗板表面条带状色差缺陷产生原因及机理研究

针对热轧酸洗板表面条带状色差缺陷问题,以SPHC带钢为试验材料,采用金相法研究了色差缺陷的组织特点,明确了缺陷产生的原因是带钢表层存在增碳现象,使表层碳化物密度上升,晶界出现珠光体形貌异常组织而导致。应用差热分析仪分析了不同自由碳含量保护渣、不同加热温度和保温时间对带钢表面增碳层深度和珠光体组织比例的影响,明确了SPHC热卷表层增碳的内在机理。提出了优化保护渣熔化性能、控制结晶器液面波动和调整加热炉工艺等措施,为消除酸洗板条带状色差提供了控制策略。     

热轧钢板表面翘皮及线形条纹缺陷检测

通过对鞍钢热轧钢板表面翘皮和线形条纹缺陷的研究 ,认为此类缺陷是铸坯表层气泡造成的。对该类缺陷的成因进行了分析和推理 ,认为是铸坯表层气泡在轧制延伸过程中造成钢板分层并在表层逸出导致开裂形成翘皮。大多数情况下 ,这种分层在随后的轧制过程中被压合 ,而线形条纹则是翘皮被压合后形成的两条边界。     

热轧钢板表面翘皮缺陷的形成机理及控制

通过扫描电镜（SEM）和EDS能谱分析仪对IF钢热轧板的表面翘皮缺陷进行了分析,发现翘皮一侧明显与基体相连接,且沿轧制方向呈连续的直线分布;裂缝附近的微观组织具有明显的轧制组织特性,说明翘皮缺陷发生在轧制后半程。为此,结合工艺参数、设备状况进行了研究。结果表明：翘皮缺陷产生的主要原因是板坯边角部与芯部温差过大,在热轧过程中发生不均匀变形而导致的,对此提出了相应的控制措施。     

冷轧钢板表面处理

一、概况为使冷轧钢板表面状态最佳化,钢板表面应按严格的技术规范进行相应的表面处理,以保证钢板具有良好的使用效果。对于钢板四大质量指标中的理化性能、尺寸精度、板形状况早已进行了深入的研究。近期,对钢板表面状态质量提出日趋严     

冷轧钢板和热轧钢板防锈液的研制

利用正交试验和加速腐蚀实验成功研制出适合于冷轧钢板和热轧钢板的两种防锈液，经实验测试其性能优于现有的钢铁防锈液。     

低碳软钢SPHC带钢表面翘皮缺陷分析

利用金相检验、电镜观察和能谱分析等检测手段对低碳软钢SPHC冲压起皮的缺陷试样进行分析,结果表明,在翘皮的皮下基体表面及横截面都发现保护渣的成分元素。连铸时结晶器内保护渣卷入铸坯表层．轧制变形后被拉长存在于带钢皮下表层是引起SPHC带钢翘皮缺陷的主要原因。     

冷轧镀锌板表面线状缺陷分析

针对镀锌板生产过程中常见的线状缺陷,利用扫描电镜和能谱分析对缺陷形成的机制进行分析。结果表明,炼钢过程Al2O3夹杂和结晶器保护渣卷入,造成冷轧板划痕和微裂纹,在后续镀锌过程中形成线状缺陷。综合考虑炼钢、轧制和镀锌各工序的影响因素,提出相应措施减少缺陷发生。