铝活塞金属型模具设计

在分析了铝合金活塞铸件金属型铸造工艺的基础上,采用三维软件Pro/E完成了金属型模具的主体设计,提高了模具设计效率。所设计的模具结构合理,解决了铸件的充型及取出等问题,保证了铸件质量。     

预置温度场金属型模具设计原理及其应用

基于传热学原理,找出了金属型模具的合理壁厚与铸件壁厚之间的关系,及在铸件顺序凝固方向预置温度场的方法。并将其应用于改善低压铸造铝合金车轮的质量。结果表明,在材料利用率提升8.9%的同时,轮辋的力学性能可达到屈服强度214 MPa、抗拉强度276 MPa、伸长率5.3%,SDAS为22.6~30.3μm。     

滤清器底座金属型铸造工艺及模具设计

根据燃油滤清器底座铸件的结构特点、生产要求等进行了重力金属型铸造工艺设计,确定了起模斜度、机加工余量等参数以及浇注系统和冒口的结构.模拟分析表明,在该铸造工艺方案下铸件充型良好.铸型选用了综合分型式金属型结构,铸件内腔采用树脂砂芯.经生产实践验证,所设计的模具结构合理、工作可靠,生产的铸件质量符合要求.     

延伸壳体金属型铸造模具设计

通过对延伸壳体工艺分析，采用金属型铸造的工艺，可以提高铸件的气密性能，同时能消除大平面的气孔。     

铸铁件铜金属型的模具设计

介绍了利用Unigraphics(简称UG)软件设计铜金属型模具的方法,并对铸件的充型凝固过程进行数值模拟及理论分析,进一步完善模具设计参数,从而确定模具设计方案.     

金属型重力铸造复杂铝合金壳体及模具设计

对某复杂铝合金壳体零件的结构进行分析,确定了采用金属型重力铸造工艺。首先进行了机开模的模具结构设计,进行实际验证后,发现该工艺存在厚大处易产生缩松、薄壁处易产生浇不足、远端易产生冷隔,且顶出和取件困难等问题,因此对铸造工艺进行了改进并对模具结构进行了优化设计,解决了部分问题。为彻底解决铸件缺陷的问题,改进方案设计手开模,铸件水平放置,保证顺序凝固,冒口设在侧面,同时对热节处设置补缩通道,并用覆膜砂芯代替抽芯,再次试制,可以得到外观良好,内在品质符合要求的产品。     

铝合金铸件油分壳金属型模具设计

针对密封类薄壁油分壳铸件的冷隔、缩松等铸造缺陷,对其结构、性能、铸造工艺方案、模具设计等做了认真的分析论证,通过调整模具温度及涂料厚度等相关参数,经生产验证去除了该铸造缺陷。证明了该铸造工艺方案及模具设计可行有效,为今后类似铸件的铸造工艺及模具设计开拓了新思路。     

CAE技术在支撑体金属型铸造模具设计中的应用

利用华铸CAE商业软件对壁厚不均、尺寸大、凹坑复杂的支撑体金属型铸件充型及凝固过程进行了模拟，基于模拟分析结果，提出了浇注系统和冒口系统的优化方案，并采取特殊结构控制好金属液充型状态，缩短了试模周期，保证了模具质量。     

薄壁铝合金箱罩金属型铸造模具设计

根据箱罩铸件薄壁中空、脱模斜度小的结构特点,选用了金属型芯成型浅内腔和砂芯成型深内腔的综合式分型金属型结构。为增加较大砂芯的精密定位精度和搬运、安放砂芯方便,砂芯设计了金属芯座和方便搬运的弯勾芯骨;为减轻型芯重和工人劳动强度、提高保温效果,金属型芯设计了中空结构且填充了保温石棉。为方便金属液充型,减小变形,增强排气和撇渣,采用了蛇形直浇道和两侧浇入的缝隙式浇注系统结构。经实践验证,该套模具结构经济、合理,工作可靠,有效解决了薄壁铸件的成型问题,保证了铸件质量。     

复杂涡轮蜗壳零件金属型铸造模具设计

涡轮蜗壳铸件结构复杂,零件要求致密,不允许存在内部缺陷。通过对涡轮蜗壳铸件结构、材料和铸造工艺性进行分析,介绍了金属型铸造模的结构设计,采用组合砂芯及金属成型镶块设计消除铸件倒扣,简化了模具结构;合理设计浇注系统、冒口位置及排气方式,消除了铸造缺陷的产生。经生产注明,该模具结构合理,生产的铸件完全符合要求,且产品质量高。     

铝合金W型定位支座金属型模具设计

介绍了铝合金W型定位支座金属型模具的设计思路,从分型面设计、浇注系统设计、倒钩部位成型设计、推出机构设计等方面阐述了模具的设计过程理念,提出了一种新的活块应用方式,为金属型模具成型倒钩结构和脱模提供了快速简单的方式。结果表明,将活块和铸件整体推出简化了操作过程,既保证了铸件成形,又大幅度提高了生产效率,该模具的设计理念为存在倒钩结构铸件的模具设计提供了借鉴。     

大型薄壁铝合金铸件金属型铸造的模具设计

简述了薄壁大铸件顶盖金属型铸造的工艺设计和模具设计。在无专用大型金属型铸造设备的情况下，用普通的螺旋机构，靠联动实现了静型的三次抽芯，顶出和动型的抽芯，开模。模具可靠而适用，操作简单，解决大铸件包紧力大，没有专用大型设备不易生产的难题。     

Al-Si合金活塞金属型铸造工艺和模具设计智能化

为了开发Al-Si合金活塞金属型铸造工艺和模具智能化设计系统，在对国内外先进设计经验总结、归纳的基础上，采用面向对象的知识表达方法，建立了模块化的知识库。系统应用了基于实例的推理技术并建立了实例库和实例原型库。通过开发的文件接口程序，完成了一般设计型专家系统与传统CAD系统的连接，实现了智能化设计。通过与现场使用的设计方案比较，验证了本系统的有效性和实用性。     

微成形热挤压试验及模具设计

介绍了采用半固态ZL101铝合金进行挤压成形微型齿轮的试验研究,设计了挤压模具和加热及温控系统.试验结果表明,挤压过程中的坯料温度对零件质量产生重要影响,它决定了半固态合金的触变特性,合适的半固态加工技术可以成形微型零件.     

铝合金箱体大型金属型模具设计和通用浇注机的改进

介绍了大型复杂铝合金箱体铸件采用水平分型的模具结构设计、铸型浇注系统的布置。侧重介绍了在水平分型模型设计中,采用的浇口道反斜度出型正斜度浇注和冒口反斜度出型正向补缩的工艺设计,以及通过在普通重力浇注机上增加反压装置的设计,实现了在普通浇注机上完成铸件的出型。     

深制冷金属型铸造工艺试验

介绍了深制冷金属型铸造的工艺原理，即在浇注时，深制冷金属型表面结霜会不断地汽化蒸发和凝结，同时将热量传递给金属型，由金属型内的制冷介质吸收并排出，在金属型壁和铸件之间形成的热管传热，使铸件能迅速凝固冷却，采用这种工艺生产的铸件组织致密，晶粒细化，有利于提高铸件力学性能，并且由于气膜的存在能够改善铸件表面粗糙度。在铸造全过程中，金属型一直处于深制冷状态，型壁温度始终不能升高，温度梯度很小，减少了热疲     

粉末冶金模具设计原理及应用

全面系统地介绍了粉末冶金的几种典型成型方法及原理，不同成型方式产品密度的分布。并介绍了根据不同的产品要求如何选择成型方法，为该类模具的设计提供了理论依据。     

金属型修补砂的试验与使用

我厂铸造高锰钢、中碳钢的金属型的材料是HT20—40,在主产过程中,一般浇注400—500次,型腔内部便冲刷出如图1所示的缺陷,致使金属型报废。为了修复型腔内部缺陷,我们曾试验焊补和用型砂修补。但是焊补一次只能浇注十几次,且焊补工艺复杂。用型砂修补,浇注一次就需要修补一次。针对上述问题,我们研制了半永久型修补材料——金属型铬矿修补砂取得了较好的效果。     

金属型铸造模具水冷工艺试验

对低压铸造铝合金车轮模具的水冷效果进行了测试,对比了风冷工艺与水冷工艺对铸件各部位材料性能和金相组织的影响。由水冷工艺的模具温度梯度变化,得到了提高铸件质量和生产效率的相关数据,为铝车轮低压铸造水冷却工艺的应用提供了基础技术积累。     

花纹薄铝板的成形试验及模具设计

对花纹薄铝板的成形工艺进行了分析，在试验的基础上均能设计出了成形模具，并提出了生产过程中值得注意的一些问题。