DN1800整锻管模拔长及空收成形技术北大核心CSCD

DN1800特大整锻管模锻件相对壁厚极小、规格大、吨位重、火次多、拔长效率低、技术要求高,且现有生产工装辅具不匹配,在工艺设计、质量控制和生产组织方面难度极大。通过研究锻造拔长机理及过程,提出控拔控压工艺方案、拔长效率提升控制方案和Φ1900 mm芯轴拔长+上平下V形砧空收+Φ2200 mm上圆弧下V形砧复合空收成形工艺方案,并结合工艺性分析,建立了塑性变形有限元分析模型,不断优化工艺参数,通过提出生产操作关键点,细化空收工艺参数,严格进砧量、压下量、温度和旋转角度的匹配控制,成功完成特大整锻管模的试制生产,验证了工艺参数及成形工艺的合理性,积累了特大整锻管模特殊锻造成形经验。     

DN2000特大型管模成形仿真分析与试验研究

针对DN2000特大管模锻件相对壁厚薄、拔长效率低的问题,通过建立有限元分析模型,分析了试制工装生产可行性及对拔长效率的影响,对锻件进行坯料与芯轴贴合情况、拔长时长度增加及成形载荷进行模拟分析。结果表明:采用上平下V砧能够满足该管模锻造拔长生产,拔长效率较高。通过生产试制,验证了上述分析的正确性和可行性。     

离心铸管机管模锻件拔长成形工艺研究

管模锻件属薄壁长套类锻件,存在长度长、壁薄、锻造难度大的问题,提出采用多次分段成形法,实现了利用短芯轴生产超长管模锻件的设想,结合计算机模拟技术对管模拔长过程进行分析,确定了合理的拔长工艺参数。经实际生产证明,以上方法切实有效,成功锻造出了合格的管模锻件,提高锻件的拔长效率。     

前轴轴端锻模设计

介绍了前轴轴端锻件的锻造工艺及锻模设计，说明了锻模拔长模膛的设计形式及参数设计是影响整体锻模设计成败的关键     

特大型管板锻造工艺技术研究

φ6960 mm特大管板直径大、高度低、吨位重,生产操作和锻造难度极大。通过改进锻造工艺及成形方法,合理控制旋转锻压工艺参数,较好地解决了成形中遇到的难题。结合工艺性分析,建立了有限元分析模型,重点预测了成形效果和质量。并通过工业化生产试制,验证了工艺参数及成形工艺的合理性。     

薄煤层液压支架用大型柱窝模锻成形工艺及模具设计

针对薄煤层液压支架上大型、薄壁、高落差、高减重孔类柱窝锻件在锻造成形中易产生错移、球窝面及窝口变形、拔模后截距大、截面积突变明显、成形载荷大、模具寿命低的问题,提出一种新的锻造成形方式。通过采用曲面分模、模具型腔倾斜放置、渐变拔模、减少模具闭合高度等方法,实现了此类型柱窝的锻造成形及顺利出模。结果表明,通过对模具结构、模具材料、热处理硬度的合理设计,可以达到提高锻件质量、减小机械加工余量、减少打击次数、缩短打击时间、提高生产效率、降低生产成本的目的。通过长时间对大型模锻件成形工艺的研究,总结出锻造行业国家标准中没有的大型锻件的工艺参数。     

Ti6Al4V钛合金棒材的制备方法

<正>申请号：CN202211052421.X申请日：2022-08-29公开(公告)日：2023-12-19公开(公告)号：CN115740306B申请(专利权)人：西部超导材料科技股份有限公司摘要：本发明公开的Ti6Al4V钛合金棒材的制备方法包括高温锻造、低温锻造+高温锻造、低温拔长及成形锻造。本发明摒弃了传统的棒材自由锻多火次镦拔的工艺方案,采用高低高工艺,充分利用再结晶与温度和时间的关系,通过高低两个温度段的坯料拔长锻造,采用拔长弹簧砧和成形弹簧砧拔长成形工艺,有效实现Ti6Al4V钛合金棒材组织的细化均匀以及锻造过程中的一致性,且能够大幅提高生产效率及成品率。     

大型管板锻件夹杂性裂纹分析及锻造工艺改进

在分析夹杂性裂纹形成机理的基础上,从控制锻造过程中夹杂物形状变化的角度出发,通过有限元模拟管板锻件成形过程,力求减小镦粗时的不均匀变形,提出了WHF法拔长+预镦粗+旋压成形的大型管板锻件锻造工艺。生产实践证明,采用该工艺可有效控制夹杂性裂纹的形成,提高锻件内部质量。     

特大型吊钩胎模锻造成形技术

针对1000T系列特大型吊钩锻件质量重、截面大、采取整体锻造成形且技术要求严格的问题,研究了锻件成形机理及过程,合理选择工艺控制参数,提出了胎模锻+自由锻成形相结合的工艺方案。在自由锻拔扁阶段,提出了纵向和横向相结合的锻造方法,最后通过生产试验,验证了其合理性。     

镦挤拔模斜度对成形的影响规律研究

由于坯料在镦挤变形过程中要经过镦粗和挤压变形，给模具参数的选择带来一定的难度。凹模的拔模斜度是影响成形工艺的一个重要参数，关于拔模斜度大小的选取，目前尚无准确的公式、曲线或表格。论文以数值仿真技术为依托，建立了基于刚粘塑性有限元法的镦挤热成形工艺有限元模拟模型，利用塑性成形仿真软件DEFORM-3D对镦挤工艺进行模拟仿真，分析讨论了不同拔模斜度对镦挤热成形过程的影响以及成形过程中可能产生的缺陷，建立了基于数值模拟仿真模拟结果的最佳拔模斜度成形规律曲线，为指导镦挤工艺设计中凹模拔模斜度的选择提供了理论依据，也为其它挤压凹模斜度的选择提供了参考。     

基于Deform的剥皮齿热锻过程仿真及工艺参数优化

剥皮齿作为木材剥皮机的刀具,其在高强度作业下,要求硬度高、耐腐蚀性强。提出了采用锻造成形方式加工剥皮齿,并基于Deform-3D模拟软件分析了剥皮齿热锻工艺参数对锻造成形质量的影响,揭露了剥皮齿热锻过程的成形规律,验证了设备选型、锻造方案及模具设计的合理性。通过正交试验对热锻过程中的工艺参数设置进行优化,最终制定了坯料温度为1180℃、预锻上下模间距为3.0 mm、终锻上下模间距为3.3 mm、上模运动速度为500 mm·s~(-1)、摩擦因数为0.25的优化工艺参数组合。采用优化后的工艺参数组合方案,上模载荷相对于优化前降低了4.48%,提高了锻件的内部质量与模具的使用寿命。     

大型管模锻件成型工艺研究

使用短芯棒多火次分段拔长薄壁长套管模锻件，采用错砧点扩和拔长初期大锻造量等工艺方法有效解决了拔长过程中坯料“抱死”芯棒的问题。     

AZ80镁合金拔长工艺及锻后力学性能研究

研究了铸态AZ80镁合金拔长工艺,并对锻造后工件在室温及高温条件下进行了力学性能测试.结果表明:温度、变形速率、道次压下量及进给量对镁合金成形影响很大,合理控制工艺参数,能够得到理想的锻造结果.室温条件下,随着锻比的增加,抗拉强度在逐渐升高;在250,300,350和370℃的拉伸温度下,抗拉强度依次为103.5,54...     

摇臂轴精密成形工艺及模具设计

在对20CrMnTi摇臂轴的结构及工艺难点分析之后,提出了闭塞锻造的精密成形工艺方案.基于有限元软件Deform-3D对闭塞锻造成形过程的模拟,通过对载荷-行程曲线、金属流动规律等重要参数的分析,掌握了其成形特点,验证了闭塞锻造的可行性与优越性.优化设计了摇臂轴的闭塞锻造浮动凹模模具,并简单介绍了精密成形方法的优越性.     

综合制坯模膛在连杆锻造中的应用

模锻锤上中、小型连杆的锻造,一般工艺流程是:拔长杆部,滚挤杆部、大头及小头,最后预锻、终锻成形。这样,制坯模膛需用二至四个,由于模面有限,连杆的锻造成形难以在一台模锻锤上完成;工步复杂,工序与工序     

一种新的拔长工艺-圆弧平砧间跳锻造法

提出了一种新的锻造拔长工艺一圆弧平砧间跳锻造法,阐述了其工作原理。通过实验,比较现有拔长方法,同时跳法的相比拔长度,并构造了锻造质量的评价函数Ｆ。分析了新的拔长工艺在锻造过程对锻件质量及拔长效率的影响。     

“T”形锻件锻造方法

“T”型锻件与实心联轴节锻件外形相似 ,但法兰直径与杆部直径之比值相差较大。笔者采用先拔长、号印再用漏盘镦粗成形的方法锻造“T”形锻件 ,取得较好效果 ,本文介绍了该工艺的工艺参数选择方法     

商用铝合金轮毂法兰盘锻造工艺研究及参数优化

针对商用铝合金轮毂法兰盘的结构特点对锻造工艺及模具结构进行改进,将预锻过程中上、下模设计成波浪形,使材料在锻造过程中流动更加顺畅,终锻过程中材料的变形更加均匀,利用simufact软件对锻件的锻造工艺进行有限元模拟分析,并以模具温度、坯料温度、上模下压速度、摩擦因数4个工艺参数为因素,以成形载荷为目标函数,建立正交试验,确定最佳工艺参数。经验证,改进模具结构和参数优化后锻压成形力降低了20%,为实际生产加工提供参考。     

金属分配与流动理论在锻造中的应用

引言锻造是通过体积成形来制造零件毛坯的常用方法。根据零件成形要求及工艺特点等合理选用设备及设计工装,用型槽、工具、模具等一步步地获得零件形状及质量。合理的成形工艺可以使成形稳定可靠、操作容易、提高材料利用率及具有尽可能高的生产率。它的基础就是金属分配和金属流动。我们认为,锻件成形从分配(开始)→流动→再分配→再流动直到锻件符合要求,这是锻件的锻造成形规律,冲压、挤压等也有相似的情况。2　金属流动含义这里的金属流动是指金属在给定的型槽内的流动。例如在拔长时的拔长,镦粗时的镦粗,辗压时的金属被辗压排料和聚…     

铝合金直齿锥齿轮等温锻造数值模拟及参数优化

以直齿锥齿轮作为研究对象,以锻造铝合金作为齿轮的材料,对其等温锻造成形工艺及参数优化进行研究。利用Deform-3D软件,建立有限元分析模型,对齿轮的开式锻造过程进行模拟研究,获得锻造过程中的金属流动及成形载荷情况。并利用正交试验法对成形过程的关键参数(温度、连皮高度、连皮厚度、圆角半径、飞边厚度)进行优化,得到了不同参数对成形载荷的影响程度,其大小依次为温度、飞边厚度、圆角半径、连皮高度、连皮厚度。在此基础上对上模速度和摩擦系数进行单变量的优化,以成形结果齿形充满无折叠等缺陷的前提下成形载荷最小为优化目标,获得了最佳的工艺参数。