某轿车减震器活塞杆的断裂失效分析

通过光学显微镜、扫描电镜(能谱)、X射线残余应力衍射仪等手段,对某轿车减震器活塞杆压弯过程中的断裂原因进行了分析,并提出了相应的改进措施。结果表明,活塞杆存在原始淬火裂纹是造成断裂的主要原因,该裂纹位于次表层淬硬层,形成于镀铬之前的高频淬火过程中;淬火工艺不当造成淬火过程中形成较高的残余拉应力是造成裂纹形成的根本原因。     

船舶起重机液压缸体断裂失效分析

采用金相分析法及力学性能检测,对挖泥船的起重机液压缸体沿环焊缝区出现的脆性断裂进行了失效分析。结果表明,液压缸体与法兰体的环焊接工艺不是导致液压缸体发生断裂的诱因,而缸体材料的粗大晶粒才是液压缸体发生脆性断裂的主要原因。     

挖掘机活塞杆断裂失效分析

某厂挖掘机活塞杆发生断裂事故,通过宏观微观断口分析、化学成分分析、金相显微组织分析等手段,对断裂的活塞杆进行了失效分析。结果表明:热处理工艺不当及过渡圆角处加工刀痕较粗糙导致该活塞杆过早发生多源疲劳断裂。     

加氢压缩机活塞杆断裂失效分析

通过宏观微观断口分析、化学成分分析、金相显微组织分析等手段,对断裂的活塞杆进行了失效分析.结果表明,活塞杆断裂属于疲劳断裂,活塞杆组织中存在的脆性夹杂物和渗氢所形成的甲烷气孔等缺陷,降低了活塞杆的疲劳强度,促进了活塞杆的疲劳断裂过程.     

汽车减震器活塞杆断裂失效分析

通过光学显微镜、扫描电子显微镜和能谱仪等分析手段,对汽车减震器活塞杆压弯检验过程中的异常断裂原因进行了分析。结果表明,活塞杆表面镀Cr层厚度约为24 μm,次表层淬硬层深度约为0.8 mm,次表层组织为回火马氏体+少量铁素体,心部基材组织为铁素体+珠光体;压弯试验时,活塞杆首先在最大弯曲应力一侧的高频淬火区发生氢脆开裂,裂纹形成后,活塞杆在外加应力作用下发生快速失稳断裂。在此基础上,提出了消除活塞杆氢脆隐患的改进措施。     

二氧化碳压缩机活塞杆断裂失效分析

对失效的二氧化碳压缩机活塞杆材料进行力学性能、金相组织、扫描电镜等综合分析,结果表明活塞杆失效是由于材料缺陷与脆性引起。     

40Cr钢活塞杆断裂失效分析

对40Cr钢质活塞杆断裂进行了失效分析。结果表明,活塞杆宏观断口为脆性断裂,微观断口为解理与准解理断裂。表层组织是上贝氏体、铁素体和屈氏体而非回火索氏体,材质中含有块状及球状非金属夹杂物,导致强度低,脆性大,最终脆性断裂,应加大冷却速度,得到马氏体组织,经调质得到回火索氏体,提高活塞杆的综合力学性能。     

起重机钢丝绳断裂失效分析

某工地一台塔式起重机因起升钢丝绳发生断裂,造成人员伤亡事故。对现场截取的断裂钢丝绳进行结构、材质分析以及采用表观检测、力学性能检测、断口分析相结合的方法进行钢丝绳失效分析。检测分析结果显示事故现场断裂的钢丝绳结构为6×37+FC,属于一般用途钢丝绳。钢丝绳中的钢丝发生了不同程度的锈蚀,尤其是各股外层钢丝均发生了严重锈蚀;钢丝绳中各股外层钢丝都有不同程度的磨损,甚至有钢丝出现磨损断裂;严重锈蚀和严重磨损大大降低钢丝抗拉强度。综合分析表明钢丝绳选用不当以及使用过程中对钢丝绳保养维护和检查不到位是造成钢丝绳断裂的主要原因。     

38CrMoAl钢液气弹簧活塞杆断裂失效分析

采用光学显微镜、扫描电镜及能谱仪对38CrMoAl钢液气弹簧活塞杆断裂样品进行检测。结果发现,断口呈快速断裂的放射状条纹特征形貌,表明该失效件断裂速度快。活塞杆末端外圆存在数条圆弧状表面裂纹,推测该处受到外力作用的高速撞击,使得法兰端承受极大的弯曲应力,最终在应力集中最大的凹槽部位产生断裂。断口剖面显微组织检测发现,法兰端存在两处凹槽,由靠近杆部的第一凹槽产生断裂。实测第二凹槽倒圆角半径R极小并产生表面裂纹,表面裂纹两侧渗氮层明显加深,表明该表面裂纹形成于渗氮处理之前,属于调质处理过程形成的淬火应力集中开裂,由此推断第一处凹槽同样存在应力集中开裂倾向。断裂源区存在表面裂纹及表面剥落,表面渗氮层脆性大。杆部外圆存在表面脱碳层,并产生脆性针状氮化物。样品表层及心部的显微组织为粗大马氏体位向的回火索氏体,基体组织为粗大过热组织,材料强韧性比正常晶粒组织显著降低。     

某连杆断裂失效分析

某连杆在装配后的校直过程中在截面突变处发生断裂.连杆材料为9Cr18,车加工后经淬火 回火处理.对连杆的断口进行了宏微观观察和能谱分析,检查了连杆的金相组织和硬度,并在实验室模拟试验中再现了故障.在此基础上,确定了连杆的断裂性质和断裂原因.试验结果表明,连杆断裂起源于台阶根部的截面突变处,断口以韧窝 第二相粒子的特征为主,断裂性质为过载断裂.分析表明,连杆硬度过高导致的脆性和大量碳化物的存在是导致连杆断裂的主要原因;连杆截面突变处的应力集中也对连杆的过载断裂起着重要的促进作用.     

某高速铁路钢轨断裂失效分析

某高速铁路采用U71MnG热轧钢轨,在常规质量检查时发现钢轨断裂。文中运用金相显微镜及扫描电子显微镜等手段对钢轨断口的宏微观形貌、断裂处材料的显微组织和夹杂物成分进行了观察和分析,从无缝焊接等工艺角度查找钢轨断裂失效的原因。结果表明,钢轨采用闪光焊对接工艺过程中,由于顶锻距离和顶锻力控制不当,使焊接末期产生的SiO2-MnO硅酸盐夹杂及孔洞未被挤出而留在焊缝中形成裂纹萌生的核心,未被挤出的液态金属释放热量降低了焊缝及热影响区的冷却速度,导致焊缝周围先析铁素体以网状形式大量析出,网状铁素体降低了材料的强韧性,成为裂纹快速扩展的通道。钢轨在使用中受到来自列车行驶过程中所施加的交变应力和自身重力作用下,容易在焊缝中形状不规则的硅酸盐夹杂物尖端和孔洞造成应力集中,诱发微裂纹的产生。在交变应力持续作用下,微裂纹在晶界遭受弱化且强韧性降低的焊缝中进行沿晶快速扩展,最终导致钢轨发生断裂。     

某风机主轴断裂失效分析

某风机主轴在运行过程中突然发生断裂,造成风机无法正常运行。化学成分和力学性能测试结果表明该轴的材料为45钢,冲击性能较差,最大只有11.2 J。对该轴的断口进行SEM扫描分析,发现解理脆性断裂特征明显。从断口截面可以明显地看到裂纹从表面向内部扩展,说明该轴在发生断裂时所受外部应力较大。显微组织分析表明:该轴淬火极不充分,心部基本上为退火组织,而表层虽然有调质组织的特征,但因为冷却速度较慢,靠近表层位置有网状铁素体沿晶界析出。该轴的这种组织分布导致其心部强度较低、靠近表层韧性较差,是其发生断裂的内在因素。     

某钢制螺钉断裂失效分析

某液压缸盖紧固用螺钉在进行试验时发生断裂。采用外观检查、断口宏微观观察、金相检验和硬度测试等方法对两枚断裂失效螺钉进行了分析。结果表明,螺钉A失效性质为过载断裂,其断裂原因主要与装配时拧紧力过大从而产生了扭转剪切开裂损伤有关;螺钉B失效性质为疲劳断裂,其断裂原因主要与螺钉B表面存在脱碳层导致疲劳强度大幅降低有关,且在装配时发生倾斜,螺钉一侧存在附加拉应力,对疲劳失效也有一定的促进作用。建议严格控制热处理工艺和装配过程力矩大小,并加强螺钉孔和螺钉的加工精度控制。     

某柴油发动机连杆断裂失效分析

某型号柴油发动机发生捣缸现象,经拆解检查,系内部连杆断裂所致.用扫描电子显微镜观察连杆断面形貌,分析了连杆断裂模式;对其化学成分以及拉伸、冲击、硬度等性能进行了检测;并对断口及其附近的组织和各微区的硬度进行了分析.结果 表明:连杆内螺纹表面粗糙降低了材料疲劳极限,在局部较大的工作应力作用下,从大头与杆身过渡位置的内螺纹...     

空压机活塞杆断裂分析

利用光学显微镜与扫描电镜对失效的空压机活塞杆的组织与断口进行了分析。结合力学性能测试结果得出，活塞杆失效属于疲劳断裂。造成疲劳断裂的原因是活塞杆存在较多未溶铁素体及加工时刀痕过深形成较大的应力集中。     

大型起重机高强度螺栓的断裂失效分析

通过对大型起重机用高强度螺栓的失效分析,对断裂件进行宏观断口分析、金相分析、光谱成分分析。结果显示高强度螺栓的断裂源于原材料组织中有夹杂物,在螺纹根部的应力集中处最先开裂,裂纹向内达到一定程度后,引起快速扩展。硬度测试表明,螺栓表面和心部硬度差明显,有表面增碳倾向,也是螺栓脆断的原因之一。     

某焦炉煤气风机叶轮断裂失效分析

采用宏观观察、微观电子扫描(SEM)以及金相组织分析等研究方法,对焦炉煤气风机叶轮断裂失效原因进行分析.结果表明,由于叶轮所处环境及工作过程中所受的拉应力作用,风机叶轮在应力腐蚀作用下开裂.另外,热处理工艺不当以及焊接缺陷是造成叶轮失效的促进因素.针对以上原因提出改进措施,防止类似事故再次发生.     

某海水泵叶片断裂失效分析

对两台投用不久就发生断裂的海水泵叶片进行了断裂失效分析.两台泵的叶片均采用了奥氏体不锈钢铸件,其中一台的叶片材料为304不锈钢,使用4个月发生断裂;另一台的叶片材料为316L不锈钢,使用仅10天就发生断裂.分析结果表明,叶片制造中存在较多的铸造气孔,导致运行中从气孔处很快萌生了疲劳裂纹,最终因疲劳裂纹扩展造成了断裂失效.     

某型柴油机曲轴断裂失效分析

采用扫描电镜、金相显微镜和常规试验方法对某柴油机断裂曲轴的断口形貌、组织、力学性能和化学成分进行了分析.结果表明,较大的瞬时外力导致曲轴在应力集中部位脆性断裂.