Ti基大块非晶的耐磨性研究

采用销-盘法研究了Ti11.5Zr2.5Hf5Cu42.5Ni7.5Si1大块非晶及其经432℃退火和477℃退火后的耐磨性,并用AFM研究了磨损面的形貌.随着退火温度的升高,耐磨性和显微硬度都有所提高.经磨损实验后,试样的磨损面显微硬度提高,有加工硬化现象出现.非晶态试样的磨损以局部剪接的塑性流变为主,经退火试样还存在脆性断裂.     

铸钢车轮材料耐磨性实验研究

针对B级和B 级两种铸钢车轮钢材料进行了耐磨性能实验研究,同时就其硬度分布对车轮运行性的影响进行了讨论.实验结果表明,B 级钢车轮材料较B级钢车轮材料具有较好的耐磨性.     

硅酸铝短纤维铝基复合材料耐磨性研究

本文研究了以硅酸铝短奸维作增强体，工业纯铝L00，铸造铝合金ZL101为基体的复合材料耐磨性。并与以颗粒状Al2O3为增强体进行对比。结果表明：硅酸铝纤维／ZL101复合材料的耐磨性为ZL101的321倍。在相同摩擦条件下，基体相同的铝基复合材料，以硅酸铝短纤维作增强体较以颗粒Al2O3为增强体有着更高的耐磨性。应用摩擦理论推导了磨损方程Ws=1/3·K/α·P/σm·1/[(1 Ef/Ew)·Vf/(1-Vt)与实测吻合。     

硅酸铝短纤维铝基复合材料耐磨性研究

本文研究了以硅酸铝短纤维作增强体，工业纯铝L00，铸造铝合金ZL101为基体的复合材料耐磨性。并与以颗粒状Al_2O_3为增强体进行对比。结果表明：硅酸铝纤维／ZL101复合材料的耐磨性为ZL101的321倍。在相同摩擦条件下，基体相同的铝基复合材料，以硅酸铝短纤维作增强体较以颗粒Al_2O_3为增强体有着更高的耐磨性。应用摩擦理论推导了磨损方程■与实测吻合。     

铸造烧结VC-Fe基表面复合材料耐磨性研究

结利用对比试验，运用扫描电子显微镜、能谱仪和XRD等手段对VC-Fe基表面复合材料的耐磨性做了初步的分析研究，结果表明，V含量、VC颗粒形状及分布对表合材料耐磨性有明显的影响，含V量越高，VC颗粒越规则，近似球形并均匀分布的铁基复合材料具有良好的耐磨性。     

粉末冶金合成TiC铁基复合材料的耐磨性研究

采用MM-200型磨损试验机、X射线衍射(XRD)、扫描电子显微镜(SEM)等手段对TiC-Fe基复合材料的耐磨性做了初步的分析研究.结果表明,在重载干滑动磨损条件下,该复合材料具有良好的耐磨性.     

粉末冶金合成VC铁基复合材料的耐磨性研究

用SEM、XRD观察真空烧结材料的组织形貌,用MM200磨损试验机检测了VC铁基复合材料的耐磨性,分析了VC铁基复合材料的磨损机理。结果表明,复合材料具有良好的耐磨性能,且VC颗粒分布均匀,与基体结合良好。     

混合铝基复合材料的力学性能和耐磨性

混合金属基复合材料是重要的工程材料,因为他们比纯铝具有更低的密度、更高的比强度和更好的物理力学性能而广泛应用于汽车、航空航天等方面。研究了混合铝金属基复合材料的力学性能和磨损性能。通过搅拌铸造将云母和SiC颗粒加入到Al 356合金中。采用扫描电子显微镜(SEM)研究样品的显微组织,用能谱分析(EDX)其化学成分。结果表明,所制备的Al/10SiC?3云母复合材料具有较好的强度和硬度。增加复合材料中云母含量能提高复合材料的耐磨性。     

SiC颗粒增强钢基表面复合材料及耐磨性研究

采用V-EPC铸渗方法,以Q235钢为母材,制备SiC颗粒增强钢基表面复合材料,研究其制备工艺及其冲蚀磨损特性。结果表明：通过添加剂的调整,可以制备出复合良好、表面平整的SiC颗粒增强钢基表面复合材料,其冲蚀磨损耐磨性可比Q235钢提高1.3倍以上。     

WC颗粒增强钢基复合材料的制备及耐磨性研究

用温压烧结工艺成功制备出WC颗粒增强钢基复合材料,对试样进行微观组织分析和两体磨损性能试验.结果表明,经过温压烧结的试样组织致密,碳化钨颗粒分布很均匀,复合材料的磨损性能是高铬铸铁Cr20的1.5倍,是同样制作工艺条件下常压试样的2.8倍.     

火焰熔覆镍基/陶瓷涂层的耐磨性研究

研究了陶瓷WC和SiC加入量对氧乙炔火焰重熔方法制备的镍基合金涂层耐磨性的影响。试验结果表明，采用粘接手段作为预涂敷方法、氧乙炔火焰作为热源可得到致密、均匀的陶瓷复合涂层。Ni60基／WC复合层的耐磨性优于Ni21基/SiC复合层，且在一定的范围内这2种复合层均随着陶瓷含量的增多而耐磨性提高。当WC含量达到30％时，Ni60基／WC复合层的耐磨性最好，继续增加WC含量耐磨性反而降低。当SiC含量达到4％时，Ni21基／SiC复合层的耐磨性最好，继续增加SiC含量耐磨性反而降低。     

超高硬度堆焊材料的硬度及耐磨性

通过在堆敷合金系统中添加多种强碳化物形成元素，在焊接热循环作用下或随后的回火过程中以弥散碳化物形式析出。弥散碳化物的析出既可以在强化堆敷金属的同时，提高堆敷层抗磨损的能力，又可以降低基体组织中的碳含量，增加基体的韧性。利用上述思想，以C、Cr、Mo、W、V作为基础合金系统，采用二次旋转回归设计方法设计试验方案，建立了超高硬度堆敷金属的硬度、耐磨性与合金元素间的数学模型，并研究了药芯焊丝中合金元素对堆敷金属硬度及耐磨性的定量影响规律。     

两种球磨机衬板材料耐磨性的比较

为了提高某厂大型铁矿石球磨机衬板的使用寿命,提高生产效率,研制了铬钼舍金钢衬板.通过与谊厂前期使用的衬板材料比较,包括实验室磨损试验、工业耐磨试验、金相组织观察及TEM分析等方法.结果表明,研制的铬钼合金钢,马氏体相对细小,位错密度高,碳化物呈点球状并弥散分布于晶内,制成的村板表现出较好的耐磨性;而前期使用的衬板马氏体粗大,脆性相碳化物较多,外力作用下易产生疲劳剥落,宏观表现为易被磨损.     

Fe基电弧喷涂层的热导率与耐磨性

设计了FeCrAl、FeCrB两种Fe基粉芯丝材,采用XRD、OM、SEM、TEM、激光脉冲热常数测试仪、磨粒磨损试验机等对高速电弧喷涂层的微观组织结构、热导率、耐磨性进行表征,并与工程中常用的3Cr13喷涂层进行对比研究。结果表明,制备的喷涂层较致密,孔隙率低于3.3%。丝材中加入Al、B元素可有效减少涂层中氧化物的生成,而B元素具有更强的除氧效果。氧化物含量低的涂层具有较高的热导率,其中氧化物含量最低的FeCrB涂层室温热导率达8.99 W·m-1·K-1。所设计的FeCrB涂层的显微硬度达到828.3 HV0.1,相对耐磨性为3Cr13涂层的3.7倍。     

等离子体基离子注入氮对铝合金耐磨性的影响

利用等离子体基离子注入技术对硬铝ＬＹ１２和锻铝ＬＤ１０两种材料通过改变注入脉宽、频率、时间和电压等参数进行氮离子注入,注入剂量范围为２×１０１７～１×１０１８Ｎ＋／ｃｍ２。利用低角Ｘ射线衍射法（ＧＩＸＲＤ）分析氮离子注入层的相结构。在此基础上进行了显微硬度和摩擦磨损试验。由于氮离子注入铝合金能形成硬质的ＡｌＮ析出相,合金表面硬度及耐磨性都得到改善,随着注入脉宽、频率、时间和电压的增加,铝合金表层硬度及耐磨性也相应提高。     

MA-SPS法制备WC颗粒增强钢基复合材料的耐磨性研究

采用机械合金化和放电等离子体法(MA-SPS)制备了WC颗粒增强钢基复合材料,对复合材料的组织形貌、耐磨性及耐磨机理进行研究.结果表明:该方法改善了复合材料的组织形貌,晶粒比较细小且均匀;同时显著提高了材料的硬度和耐磨性,随WC含量的增加,复合材料的致密度、硬度和耐磨性增加,最高硬度达70 HRC,相比基体材料的耐磨性提高了8倍;该材料的主要磨损机制为粘着磨损和磨粒磨损.     

SiCp预处理对Al-Si基复合材料耐磨性的影响

为了研究SiCp预处理对Al-Si基复合材料耐磨性的影响规律,在1100 ℃对SiCp进行不同氧化时间的预处理,通过粉末冶金方法制备了SiCp增强Al-Si基复合材料。利用扫描电子显微镜、X射线衍射仪、布氏硬度计、ML-10型磨损试验机等设备,对样品的表面形貌、相组成、硬度、耐磨性等表征。结果表明,SiCp表面氧化硅层的厚度随氧化时间的增加而变厚;随SiCp预处理时间的增加,样品的密度、硬度和耐磨性先增加后降低;SiCp预处理时间为10 h时样品的耐磨性最好,与SiCp未预处理的样品相比,磨损率降低了44%。     

铌基叶片材料的初步研究

Ⅰ:前言随着航空工业的迅速发展,对发动机涡轮叶片材料提出越来越高的要求。目前常用的涡轮叶片材料是镍基高温合金。由于受到熔点的限制,镍基合金的进一步发展将会遇到很大困难。铌的熔点比镍高的多,在高温下具有良好的强度,在低温又有良好的塑性,做为新的涡轮叶片材料的可能性很大。近年来工业发达的国家在这方面的研究相当