基于ProCAST的龙门加工中心滑枕铸件的数值模拟分析

通过对龙门加工中心滑枕铸件结构特点的分析,确定其浇注工艺方案,运用Pro CAST软件对滑枕铸件的铸造过程进行模拟分析,对铁液的充型、凝固过程进行可视化观察。结果表明:采用阶梯式浇注系统,浇注温度为1 380℃,浇注速度为1 m/s时,铸件的充型及凝固过程合理,并通过实际试制生产验证了该工艺方案的可行性,为实际生产提供了理论依据和指导。     

铝合金缸盖铸造工艺参数优化

金属型重力铸造的浇注方式和铸造工艺参数,如浇注温度、浇注时间和模具温度是影响铸件质量的重要因素。在金属型重力铸造中,可以通过改变这些工艺参数,达到提高铸件成品率的目的。运用MAGMA软件对金属型重力铸造铝合金缸盖的铸造过程进行数值模拟。分别采用顶注和底注方式,以及铸造工艺参数(浇注温度、浇注时间和模具温度)的正交试验方案,优化了缸盖铸件铸造工艺参数。采用优化后的铸造工艺方案,铝合金缸盖铸件合格率达到98%。     

灰铸铁轴承座的两种铸造工艺方案数值模拟对比与选定

为了优化灰铸铁件轴承座铸件的浇注工艺,使用Pro/Engineer将零件图转化为三维实体图.结合设计的铸造工艺,应用ViewCast软件模拟了灰铸铁件轴承座的凝固过程;通过对比两种铸造工艺方案的模拟过程,分析铸件凝固和缺陷模拟结果,获得了较为合理的铸造工艺方案.     

铝合金下曲轴箱低压铸造工艺研究

对大型铝合金下曲轴箱低压铸造成型工艺进行了研究。在充分分析铸件结构特点的基础上,对下曲轴箱的浇注系统、冷却系统、排气系统进行设计。运用三维造型软件UG完成模具造型,并使用AnyCasting软件对铸件的充型、凝固过程和缺陷进行仿真模拟。根据模拟结果对模具进行优化,并利用正交试验确定浇注温度650℃、充型速度10cm/s、模具温度200℃为最佳工艺参数。最终工艺方案经过生产验证,铸件质量理想,可进行批量生产。     

DF-300A减速机箱体铸造工艺优化设计

运用铸造数值模拟软件Pro CAST,对DF-300A减速机箱体的铸造工艺方案进行充型和凝固过程的数值模拟,分析铸件充型和凝固的状态以及温度场的变化情况。针对温度对阶梯式浇注工艺方案的充型和凝固过程的影响进行数值模拟,根据分析结果对箱体的铸造方案进行优化改进并确定最优浇注温度为1 400℃。通过增加冒口尺寸及数量、增加冷铁、改变铸件的圆角大小等方式有效地控制了缩孔、缩松缺陷的产生,提高了铸件品质和合格率。     

基于ProCAST连接箱回油座工艺优化

使用有限元软件ProCAST对灰铸铁连接箱回油座熔模铸造过程进行了模拟,研究了浇注温度、浇注速度以及型壳预热温度三个参数对铸件缺陷的影响。结果表明,当铸造充型时间3.5 s时,在浇注过程中容易产生缺陷。通过优化熔模铸造工艺,获得的较优工艺参数为:浇注温度1397℃,浇注速度350 mm/s,预热温度1000℃。在这个工艺参数下,铸件缺陷得到消除,熔模铸造质量得到提高。     

ZL101齿轮箱箱体砂型铸造工艺优化

根据齿轮箱箱体的结构特点及技术要求,选择砂型铸造方法进行铸造工艺设计,选择树脂砂作为造型材料。利用ViewCast软件进行充型和凝固模拟,预测铸造缺陷产生位置,分析了充型和凝固过程中铸件产生缺陷的原因。在此基础上,对齿轮箱箱体的铸造工艺方案进行了优化,最终选择阶梯式浇注系统,直浇道、横浇道、内浇道截面积比为1:2:4,冒口选择发热保温冒口,浇注温度为750℃。使用优化后的铸造工艺方案进行了数值模拟及实际浇注试验,发现铸件几乎没有缺陷,满足了实际生产中对铸件质量的要求。     

基于数值模拟的通海阀铜合金铸件工艺优化

针对某船舶通海阀在铸造过程中易产生缩孔、缩松等缺陷问题,以Cu-7Ni-7Al-4Fe-2Mn合金通海阀铸件为研究对象,使用三维制图软件UG构建了铸件3D模型,并结合通海阀铸件的结构特性,设计了底注式浇注系统。利用数值模拟软件模拟了铸件的砂型铸造过程,分析了可能出现缩孔、缩松缺陷的位置,优化了通海阀铸件的浇注系统。研究了浇注温度、浇注时间、铸型预热温度等参数对铸件缩孔、缩松率的影响规律,结合正交试验方法优化出匹配的铸造工艺参数。研究结果表明,工艺参数对通海阀铸件缩孔率的影响程度从大到小依次是浇注时间、铸型预热温度、浇注温度。优化后的工艺参数分别为浇注温度1 200℃,浇注时间30 s,铸型预热温度35℃。通过在铸造缺陷较多的部位增大冒口尺寸,有效减少了缩孔、缩松铸造缺陷的产生。     

快速砂型铸造发动机缸盖工艺设计与优化

以某型铝合金发动机缸盖为对象,对其快速砂型铸造工艺进行分析。根据铸件特点设计了顶注式与底注式两种浇注方案,通过UG NX进行三维建模后,运用ProCAST软件,对两种方案进行仿真对比,以对工艺方案进行优化。模拟结果表明,采用单侧底注式开设内浇道的浇注方案,在浇注温度为690℃,浇注速率为0.22m/s的条件下,生产出合格铸件。     

基于ProCAST涡壳体铸件精铸过程数值模拟研究

氧泵壳体为涡壳体铸件,形状复杂,壁厚差较大,铸造凝固过程中易出现疏松缩孔等缺陷,铸造难度较大。为了缩短试制周期,节约生产成本,优化工艺方案,采用Pro CAST软件对该铸件的充型、凝固过程进行了模拟分析,并对疏松缩孔缺陷进行了预测,优化了浇注工艺参数。结果表明,铸件充型平稳,实现了顺序凝固,疏松缺陷较少。确定了浇注温度1 450℃、型温850℃的浇注工艺,并通过试验证明了模拟计算的正确性,浇注出的铸件冶金质量满足技术条件要求。     

定宽压力模块无冒口铸造工艺的模拟试验

介绍了QT700-2定宽压力模块的铸造工艺,为提高工艺出品率,对其工艺方案进行了改进.借助铸造模拟软件ADSTEFAN进行计算机模拟,分析了冒口、浇注系统形式、冷铁、浇注温度对铸件质量的影响规律.最后采用无冒口、仅在底面使用冷铁的工艺,达到了浇注系统快速充满、工艺出品率高,减少了凝固过程液态收缩的目的.     

铝合金箱体砂型铸造数值模拟及工艺优化

分析了铝合金箱体结构和工艺特点,选用砂型铸造,对箱体进行了浇注系统的设计。运用AnyCasting软件对铝合金箱体砂型铸造过程进行了数值模拟,分析了铸件缺陷产生的位置和原因。在此基础上对工艺方案进行了改进,通过优化浇注系统,合理设置冷铁和冒口,减少了铸件缺陷,最终得到了一套完整合理的铸造工艺方案。     

离心泵壳铸造凝固过程应力场模拟

针对大型不锈钢泵壳砂型铸造工艺开展研究,应用ProCAST软件进行模拟,比较了不同浇注时间(100s、120s、140s)和不同浇注温度(1530℃、1580℃、1630℃)下的应力场分布,对比充型时间和浇注温度对铸件有效应力的影响,并对可能产生热裂的部位进行预测,避免铸件产生裂纹,从而获得符合要求的泵壳铸件,数值模拟技术的合理应用有效减少了时间和成本。     

大型数控机床立柱部件消失模铸造工艺设计

呋喃树脂自硬砂型铸造工艺对环境影响大、加工成本高。本文以GK-V800立式数控机床立柱部件为研究对象,研究了立柱部件负压干砂消失模铸造工艺,设计了阶梯式浇注系统及工艺参数。通过Procast数值模拟软件对工艺进行模拟仿真,发现原设计中的不足,并对浇注系统、工艺方案及铸件结构进行优化,最终确定在1380℃的浇注温度下,采用方案2浇注系统进行消失模铸造。     

基于AnyCasting的铝合金弹底转座压铸工艺参数优化

结合铸造生产实际,合理设计了铸件的结构。采用AnyCasting数值模拟软件,用正交试验方法分析了铝合金弹底转座压铸工艺过程中浇注温度、充型速度以及模具预热温度对铸件质量的影响规律。结果表明,模具预热温度对铸件质量的影响最大,浇注温度次之,充型速度最小,最优的工艺参数是浇注温度为650℃、充型速度为0.25 m/s和模具预热温度为180℃。同时,在最优工艺参数的基础上,结合实物验证了模拟的可靠性,并观察了铸造铝合金的微观组织。     

铝合金轮毂连接盘挤压铸造数值模拟

采用ProCAST软件对6061铝合金轮毂连接盘挤压铸造过程进行模拟.研究了浇注温度、模具预热温度、比压对铸件缩孔缩松的影响.结果 表明,浇注温度700℃、模具预热温度300℃、比压50MPa为最佳铸造方案.     

低合金耐磨钢渣浆泵泵体铸造工艺设计

设计了三种低合金耐磨钢渣浆泵泵体铸造工艺,通过华铸CAE软件对不同工艺下铸件的缩孔缩松缺陷进行了预测,对比分析了模拟结果,确定了合理的工艺。应用设计方案,在浇注温度1530～1560℃,浇注速度19 kg/s下进行浇注,得到的铸件无明显裂纹、缩孔缺陷。经打压试验,在49 N压力下保压30 min铸件无渗漏发生。     

挤压铸造镁合金轮毂浇注系统的数值模拟

在浇注温度为680℃,冲头压射速度为0.5 m/s,模具初始温度为250℃,保压压力为80 MPa等工艺条件下,利用数值模拟软件对侧向浇注和中心浇注的AM60B镁合金摩托车轮毂铸件进行了模拟.通过对金属充型过程的可视化观察及分析表明,中心浇注系统更为合理.进一步对优化后的浇注系统进行凝固过程模拟和缺陷分析,结果表明,铸件缩孔缩松和卷气倾向明显减少,改善了铸件质量,优化了铸造过程.     

某球墨铸铁件的铸造工艺优化与数值模拟

利用三维绘图软件Pro/E对某球墨铸铁工件做实体造型,应用数值模拟软件ViewCast对铸件完成铸造过程的数值模拟,预测铸件产生缩松部位和形成原因.根据模拟结果设计了球墨铸铁工件的浇注系统,对方案进行优化,最终获得了合理的铸造工艺.     

龙门式加工中心立柱部件铸造工艺研究

以EGC2040龙门式加工中心立柱为研究对象,对其铸造工艺进行研究,通过Any Casting软件对铸件充型、凝固过程进行了数值模拟,对缩孔缩松缺陷进行预测,根据模拟与预测结果对原工艺进行优化,并使用三因素三水平正交实验确定最佳工艺参数。研究表明:采用阶梯式、多内浇道浇注方案,在浇注温度1 320℃、浇注速度80 mm/s、冷铁厚度70 mm条件下加工铸件,铸件品质良好,无明显缩孔缩松缺陷,符合生产要求。