润滑油糠醛精制过程加助剂研究

采用物理抽提与反应相结合的提高润滑油精制过程中氮化物脱除率,即在润滑油糠醛精制过程中加入助剂,使其与氮化物进行反应,从而脱除油中的氮化物,使润滑油基础油的氧化安定性变好,实验考察了加入助剂后糠醛精制过程中助剂加入量、剂油比、精制温度、精制时间等精制条件及白土补充精制过程中白土 加入量、精制温度、精制时间、焙烧温度等条件地碱氮脱除率的影响。结果表明,糠醛精制过程中对碱氮脱除率影响最大的是助剂加入量,     

润滑油糠醛精制过程加助剂研究

采用物理抽提与化学反应相结合的方法提高润滑油精制过程中氮化物脱除率,即在润滑油糠醛精制过程中加入助剂,使其与氮化物进行反应,从而脱除油中的氮化物,使润滑油基础油的氧化安定性变好。实验考察了加入助剂后糠醛精制过程中助剂加入量、剂油比、精制温度、精制时间等精制条件及白土补充精制过程中白土加入量、精制温度、精制时间、焙烧温度等条件对碱氮脱除率的影响。实验结果表明,糠醛精制过程中对碱氮脱除率影响最大的是助剂加入量,其次是剂油比,而其它条件几乎无影响;加剂后白土精制的白土加入量对碱氮脱除率的影响相对变弱,在很少的白土加入量下即可满足脱氮要求。     

青岛炼化焦化蜡油糠醛抽提-催化裂化组合工艺研究

为合理利用青岛炼化的焦化蜡油,开展了糠醛抽提-催化裂化组合工艺的实验室研究。糠醛抽提试验结果表明,抽提最佳条件:温度为60℃,剂油质量比为2,得到抽余油的收率为52.55%,抽余油中饱和分质量分数为60.83%,芳烃和胶质的含量降低,性质得到明显的改善。催化裂化性能评价表明,焦化蜡油由于含有大量难裂化的稠环芳烃组分以及较高的氮化物,导致转化率低,产物分布差。与焦化蜡油相比,抽余油催化裂化的转化率明显提高,产品分布得到了明显的改善,可作为催化裂化的原料进行掺炼。     

润滑油糠醛精制过程加助剂研究(Ⅱ)

结合石油一厂现有糠醛精制装置进行了润滑油加助剂的研究并完成了连续小试实验 ,对精制后的油样进行了相关性质的测定 ,并确定了加助剂后精制过程的最小剂油比。在间歇实验的基础上进行了连续小试实验。结果表明 ,加入少量助剂 ,可以显著降低精制油中的碱氮含量、提高基础油的抗氧化安定性、减少糠醛精制过程中的剂油比及后续精制过程的白土用量 ,而基础油的其它性质基本符合质量要求。这种方法可以提高基础油的收率 ,使精制操作条件变得缓和 ,从而降低装置能耗及操作成本     

精制焦化柴油中糠醛的水洗分离

焦化柴油通过纯糠醛加助剂精制后，其氧化安定性得到明显提高，但柴油中溶有质量分数为4.0％左右的糠醛，需要分离。采用水洗的方法可以解决这一问题。实验考察了水洗比、水洗次数、水洗温度、水洗时间及静置时间等水洗条件对糠醛分离效果的影响。结果表明，采用水洗的方式可以有效地降低精制焦柴中的糠醛质量分数，达到分离的目的。对水洗效果影响较大的操作条件是水洗比、水洗次数和水洗温度，适宜值分别为0.8（V水／V油）、4次和35℃，而其它条件影响甚微。该方法分离糠醛柴油损失量小，可满足生产要求。水溶液中糠醛的回收技术是成熟的，工业化实施容易。     

焦化蜡油吸附脱碱氮研究

在实验室小型固定床装置上，采用Ａ、Ｂ、Ｃ３种吸附剂进行了焦化蜡油吸附脱碱氮研究。分别考察了反应温度、空速对吸附剂的脱碱氮效果的影响。结果表明，采用吸附剂可以有效脱出焦化蜡油中的碱性氮，且反应温度和空速对焦化蜡油的吸附脱碱性氮均有较显著的影响。３种吸附剂中，Ａ吸附剂的吸性性能最好。在常压、反应温度为８０℃、空速为０．５～１．０ｈ－１操作条件下，将焦化蜡油中的碱氮含量由１０５０μｇ／ｇ降到９５０μｇ／ｇ时，每毫升吸附剂可处理３００～４２０ｍＬ焦化蜡油。     

精制焦化柴油中糠醛的水洗分离

焦化柴油通过纯糠醛加助剂精制后,其氧化安定性得到明显提高,但柴油中溶有质量分数为4.0%左右的糠醛,需要分离。采用水洗的方法可以解决这一问题。实验考察了水洗比、水洗次数、水洗温度、水洗时间及静置时间等水洗条件对糠醛分离效果的影响。结果表明,采用水洗的方式可以有效地降低精制焦柴中的糠醛质量分数,达到分离的目的。对水洗效果影响较大的操作条件是水洗比、水洗次数和水洗温度,适宜值分别为0.8(V水/V油)、4次和35℃,而其它条件影响甚微。该方法分离糠醛柴油损失量小,可满足生产要求。水溶液中糠醛的回收技术是成熟的,工业化实施容易。     

润滑油基础油糠醛精制工艺加助剂脱氮小试研究

为了提高润滑油的氧化安定性,用络合萃取的方法对某厂减三线脱蜡油进行了脱氮精制处理的小试实验。结果表明,糠醛与金属盐的混合溶剂能够有效地脱除脱蜡油中的碱性氮化物,减三线脱腊油的碱氮量由432.32μg/g降至91.99μg/g,其脱氮率为78.12%。减三线脱蜡油糠醛精制工艺实验室的适宜操作条件为：加入助剂6g/kg、精制温度118℃、精制时间20min、剂油体积比2.0、沉降时间30min。白土精制过程最佳操作条件为：白土加入质量分数为2.5%,精制温度150℃,精制时间20min,白土不焙烧。     

糠醛精制添加脱氮组分的研究

在糠醛精制过程中添加脱氮组分,采用物理抽提与化学反应相结合的方法对模拟基础油进行脱碱氮研究.考察了剂油比、脱氮组分浓度、反应温度及沉降时间等精制条件对脱碱氮效果及脱氮组分在油中残留的影响.结果表明脱碱氮率随脱氮组分浓度和剂油比的增加而升高;脱氮组分残留量随脱氮组分浓度增加而增加,随剂油比增大而减少;温度升高,脱碱氮率下降,残留量增加;沉降时间增长,脱碱氮率上升,残留量降低.     

糠醛精制添加脱氮组分的研究

在糠醛精制过程中添加脱氮组分,采用物理抽提与化学反应相结合的方法对模拟基础油进行脱碱氮研究．考察了剂油比、脱氮组分浓度、反应温度及沉降时间等精制条件对脱碱氮效果及脱氮组分在油中残留的影响．结果表明脱碱氮率随脱氮组分浓度和剂油比的增加而升高;脱氮组分残留量随脱氮组分浓度增加而增加,随剂油比增大而减少;温度升高,脱碱氮率下降,残留量增加;沉降时间增长,脱碱氮率上升,残留量降低．     

焦化柴油非加氢精制改质的研究

热加工所得的焦化柴油安定性很差,通常采用加氢方法对其进行精制。但加氢装置投资大、操作费用高,且需有足够的氢源。采用物理抽提与化学反应相结合即糠醛溶剂加助剂抽提的方法对焦化柴油进行精制。实验考察了络合比、剂油比、精制温度、精制时间及沉降时间等精制条件对焦化柴油精制效果的影响,分别得出了焦化柴油安定性指标符合合格品及一级品要求的精制条件,并在连续装置上进行了验证。同时对焦化柴油安定性的影响因素进行了实验考察,实验结果表明影响焦化柴油安定性的主要因素是氮化物,尤其是碱性氮化物,烯烃的影响很小。该方法工艺流程简单、技术上可行、经济效益和社会效益高,有很好的工业化前景。     

高粘度润滑油馏分油糠醛和NMP精制小试研究

以大庆、沈北混合高粘度润滑油馏分油为原料,分别进行了糠醛、NMP精制的单级抽提试验和假三段抽提试验,在满足HVI500SN要求下,确定了适宜的操作条件,并对试验结果进行了对比分析。结果表明,在精制深度相当的条件下,无论单级还是假三段抽提试验,NMP精制与糠醛精制相比,精制温度降低了20℃、剂油体积比下降了40%,油收率提高了3%。以上结果表明,对于高粘度馏分油,NMP作为抽提溶剂明显要优于糠醛。     

酸性离子液体萃取脱除焦化柴油中碱性氮化物

利用酸性离子液体作为脱氮剂脱除焦化柴油中碱性氮化物。结果表明,在m（原料油）/m（脱氮剂）为25,反应温度25℃,回流搅拌20min,沉降时间为1.5h条件下,焦化柴油的脱氮率可以达到92%以上。脱氮剂经过再生重复使用5次后其脱氮率仍可以达到90%。     

大庆涠洲混合减二线脱蜡油糠醛精制

大庆涠洲混合减二线脱蜡油为原料,先后进行了工业装置理论塔板数标定、多级静态及中试规模的糠醛溶剂精制实验研究。结果表明,工业装置理论塔板数为2块。剂油体积比为5.47∶1的假二段实验与剂油体积比为3.2∶1的假四段实验精制油的黏度指数均可达到100,收率分别为64.07%与66.01%。具有4块理论板数的中试装置在剂油体积比为3.27∶1条件下得到的精制油黏度指数为101,收率为70.5%。精制油产品质量能够满足HVI150SN润滑油基础油的质量要求。     

焦化柴油非加氢精制方法

采用自行研制的FS化学精制剂和FS01络合捕集剂对两种焦化柴油进行精制,以改善焦化柴油的质量和储存安定性。该方法精制工艺简单、投资少、成本低,是缓解目前无加氢能力的炼厂精制焦化柴油的良好途径。结果表明,在剂油质量比为1:350时,焦化柴油色度降低,两种焦化柴油氧化安定性总不溶物从7.9.8.7 mg／100mL降低到1.5,2.4mg／100mL,柴油收率在99.5％以上。精制后柴油储存安定性显著提高,储存3个月后,其氧化安定性总不溶物仍小于2.5 mg／100 mL。精制后的焦化柴油,直馏柴油和催化裂化柴油按体积比1:1:1调和后,各项指标均达到-10#轻柴油国家标准要求,且调和油的储存安定性较好。     

糠醛抽出油制备橡胶软化剂的研究

采用溶剂抽提糠醛抽出油中的重质芳烃,用以生产橡胶软化剂,提高了抽出油的利用价值。结果表明,选用具有良好选择性的糠醛作为抽提剂,原料油在反应温度为60℃,m(溶剂):m(原料油)为2.0,抽提时间为3min,精制时间30min的条件下,抽出油可制取高分子芳烃类橡胶软化剂,其抽余油可作为催化裂化装置的原料,该工艺具有良好的应用前景。