西宁特钢70t转炉炼钢成本控制模型的研究

基于西宁特殊钢股份有限公司70t转炉炼钢实际生产数据建立转炉炼钢成本控制模型。实时动态采集转炉冶炼过程中的各项冶炼数据,实现全程冶炼监控和完整数据存储。模型以成本消耗为关键因素,精确计算冶炼各项成本的消耗。采用当前炉次与历史最佳冶炼炉次数据以及与当前理论计算模型数据进行比较的方法,提高炉前操作人员的成本控制意识,降低冶炼成本。     

小吨位转炉降低合金消耗成本的工艺措施

为进一步降低转炉合金成本,提高转炉经济技术指标,通过采取合金全量高效烘烤技术、建立转炉终点氧化性修正计算器、构建合金动态精准加入模型、优化转炉终点脱氧工艺和出钢紊流均质化控制技术,吨钢降低合金成本2.5元.     

转炉车间炼钢原材料成本模型及其应用

采用计算机模型针对鞍钢第三炼钢厂的生产情况进行了分析，讨论了高炉铁水「Ｓ」、「Ｓｉ」含量及出钢「Ｓ」含量的变化对合成渣，ＣａＳｉ粉、废钢及铁水成本的影响，进而找出最低成本。     

转炉炼钢控制模型的研究与展望

综述了转炉炼钢静态模型与动态模型,论述了现代转炉模型的特点,并对转炉自动化发展趋势作以展望     

转炉炼钢终点控制模型的方法研究

转炉炼钢终点控制一直是转炉控制问题的难点之一。分析了转炉炼钢终点控制技术的主要发展阶段,比较了典型的转炉炼钢终点静态控制模型,探讨了目前广泛使用的动态控制技术,并指出我国转炉终点控制水平还有待加强提高。     

模型控制在转炉复吹中的应用

介绍复吹工艺中控制模型的建立，重点说明炼钢冶炼复吹供气模式的要求、控制方案及控制系统组成。通过控制模型的实践应用，为转炉炉龄的不断攀升起到了重要的作用。     

转炉过程控制模型数字仿真系统初探

数字仿真技术是对宝钢众多的引进过程控制模型进行研究和分析的最佳工具。介绍了开发转炉过程控制模型数字仿真系统的初步尝试，并给出了应用示例。     

Oxidation kinetics of vanadium-bearing LD converter slag by mechanical activation

A thermogravimetric investigation was performed to evaluate the kinetic and thermodynamic parameters and the influence of mechanical activation on oxidation of vanadium-bearing LD (Linz–Donawitz) converter slag. Results indicate that the particle size of d_0.5 significantly decreased from 29?μm to 0.266?μm after activation, and the specific surface area based on the BET model increased from 1.324?m²/g to 3.289?mm²/g. Thermogravimetric investigations were separately performed at 650, 700, 750, 800, 850, 900, 950 and 1000°C. Two distinct stages in the oxidation process were identified. The first stage was controlled by nucleation and growth and the second stage was controlled by 3D diffusion. However, the first stage relatively contributed more to the entire process than the second stage. Kinetic study also reveals that mechanical activation exhibited a significant effect on the oxidation of LD converter slag. Mechanical activation significantly reduced the roasting temperature and shortened the roasting time. The corresponding apparent activation energy E_a and frequency factor A changed from 13.01?kJ/mol to 6.59?kJ/mol and 0.247?min^?1 to 0.141?min^?1 for unmilled and milled slags, respectively.     

LD转炉冶炼的静态数学模型及实现

通过对ＬＤ转炉抬炼过程的分析讨论,基于炼钢过程中各种物理化学反应的物料平衡和热平衡、经验总结,建立起ＬＤ转炉冶炼的静态数学模型,据此编制计算机程序,经调试后得到通用软件。它对转炉炼钢生产过程和炼钢设计均有一定的实际参考价值。     

LD转炉终点控制模型

本文以马钢50t转炉为背景,在理论分析的基础上,考虑大生产的实际条件,采用回归分析的方法建立了LD转炉终点静态控制的全量模型。     

转炉冶炼终点静态控制预测模型

基于天津天铁冶金集团30t转炉炼钢实际生产数据,首先建立了转炉炼钢终点静态控制的吹氧量及矿石用量统计模型,其预测100个炉次吹氧量和矿石用量平均相对误差分别为0．58％及10．4％。考虑到影响终点钢水温度和碳含量的因素比较复杂,设计了预测钢水终点温度和碳含量的人工神经网格模型,利用Levenberg-Marquardt算法和257个炉次的实际生产数据进行了模型训练,并对另外100个炉次的终点钢水温度及碳含量进行了预测,在终点钢水温度为1646-1698℃和终点碳质量分数为0．033％～0．128％的范围内,得到的终点碳温双命中率为55％。     

转炉加煤热补偿工艺

叙述了用加煤来调整转炉的热平衡，是一种灵活方便的技术，自炉顶向转炉投加煤块，可全部利用原有设备，操作稳定，加入１ｋｇ煤可以多用３ｋｇ废钢，比值稳定，因此是对节能有利的方法。     

基于BP神经网络的转炉静态模型

以理论模型为基础,建立了转炉炼钢静态控制模型,并将人工神经网络模型应用到转炉控制中,以Visual Basic为开发语言,开发了相应的软件。通过BP神经网络预报了终点的碳含量,当碳命中误差±0.02%时,命中率达到了66.7%。     

RH精炼温度与合金模型的开发与应用

根据RH精炼处理对过程控制的要求,建立了RH温度与合金最小成本模型。该模型具有以下功能：（1）实时计算钢水温度的不断变化,并预报未来时刻钢水的温度;（2）计算达到目标成分需要投入的合金组合、合金数量。该模型在宝钢2号RH得到成功应用。     

LD转炉半钢炼钢的温度问题探讨

介绍了国内外半钢炼钢的温度控制及炼钢的热补偿技术；并对攀钢半钢炼钢的温度控制及热补偿技术的完善与改进提出了建议。