生产线零件编号检测系统的计算机视觉研究

计算机视觉检测(Autom ated V isual Inspection,AVI)技术是计算机检测的新发展,它使检测更具智能化和柔性化。提出一种新的TTFM算法,成功实现生产线零件编号的快速、精确的检测。     

承压零件气密性视觉检测系统的研发

采用视觉检测技术检测承压零件的气密性,通过提取零件承压时图像中有无气泡的产生,来判定零件是否存在泄漏,解决了传统的气密性检测方法检测效率低、准确性差的问题。以视觉检测技术和计算机数字图像处理技术为基础,设计了一套承压零件气密性检测的视觉检测系统。采用机械传动与气动相结合的传动方式,多工位检测,提高了气密性检测的效率。     

零件精度检测技巧实践

汽车是由无数的精巧零件组成的,所以零件的质量会直接影响到汽车的质量,进而要想保证汽车的质量,首先就要保证零件的质量。而决定零件质量的最主要的因素之一的就是零件的精度。本文就主要对零件精度的检测技术进行了介绍,首先介绍了计算机视觉和图像处理技术,汽车零件的计算机视觉检测技术进行了介绍,基于CAD的计算机视觉检测技术进行了介绍,基于CAD的计算机视觉检测技术存在的问题进行了介绍,优化基于CAD的计算机视觉检测技术的措施进行了介绍,最后对计算机视觉检测技术展望进行了介绍并进行了总结。     

计算机视觉技术的应用

分析了视觉检测技术的发展、特点、分类及优越性，论述了计算机视觉技术的检测原理、系统组成，详细介绍了计算机视觉技术在工农业生产中的应用。     

计算机视觉技术的应用

分析了视觉检测技术的发展、特点、分类及优越性,论述了计算机视觉技术的检测原理、系统组成,详细介绍了计算机视觉技术在工农业生产中的应用.     

BP神经网络在零件在线测量中的应用

结合计算机视觉和神经网络技术,提出了一种不同于常规接触式测量的非接触式测量方法.用这种方法可以由计算机视觉系统得到零件的三维立体像对计算出零件表面的三维坐标.实验证明该方法完全能满足自动化生产中零件在线测量的要求.     

基于边缘的模板匹配在零件检测中的应用

对机器视觉在工业零件检测中的应用做了研究。在大批量的工业生产中,某个细微零件的缺失如果不应用机器视觉系统,将会浪费很大的人力物力,因此根据现阶段工业零件检测对智能零件缺失检测的需求,运用图像处理技术,在检测对象的标准样本中截取模板,利用零件的边缘特征,进行零件的模板匹配,进而检测出零件是否缺失。     

基于机器视觉的二维尺寸检测

借助CMOS工业相机、光学镜头、计算机以及Open CV等搭建了一套机器视觉检测简易系统,采用了一种针对两孔零件的测量方法。经试验得出:精度可达0.009mm,重复性误差可达0.0215mm,用该系统测量已检测合格的300个零件,满足检测要求,说明该检测系统具有一定的可行性。     

高精密零件运用视觉检测技术的研究探讨

在制造业中,高精密零件是必不可少的组成部分。由于高精密零件的制造精度要求极高,常常需要采用精密的制造工艺和设备。如果零件存在制造缺陷或几何形状偏差等问题,可能会影响零件的性能,甚至会对整个系统造成严重损害。因此,对于高精密零件的质量控制显得尤为重要。视觉检测技术是一种高效、精准的质量控制方法,已被广泛应用于各种制造行业。视觉检测系统通过使用高分辨率摄像机、图像处理软件和机器学习算法等技术手段,能够快速检测并识别零件的缺陷和偏差,提高生产效率和质量。     

机器自动化与视觉系统在车灯制造行业的应用

自动化在车灯制造企业中已得到广泛的应用,机器人已被应用到汽车零部件装配的工位中。视觉系统集成机器人,解决了现阶段各种复杂组装难题。视觉检测广泛应用在车灯模组的导热胶检测,判断涂胶的位置和胶量,有效控制车灯质量;视觉系统代替人工完成检验工作,提高产品的生产效率;视觉测量可以用在车灯自动化生产线的来料检测,控制来料零件的尺寸、特征,从源头避免不合格零件的流入,提高产品的合格率。     

基于三维模型的雷达结构件数字化检测技术应用

雷达产品三维设计技术的不断完善与应用,对产品制造检验提出了更高要求,传统的检验方法和手段难以满足数字化研制环境下的质量保证要求。文中概述了基于三维模型的检测技术的发展,通过具体实例说明了三维数字化检测的流程与应用方法。以数字化技术手段代替传统的手工测量,解决了数字化环境下基于三维模型的检测难题,可在保证雷达产品数字化生产质量方面起到一定的作用。     

Ultrasonic inspection system for powder metallurgy parts

The demand for powder metallurgy (P/M) parts in its traditional automotive market is predicted to grow, but future sector expansion depends directly upon its capability to manufacture zero-defect parts for industries such as aerospace and medicine. The lack of adequate inspection systems has important implications from the point of view of quality assurance, since it increases the costs, time and wasted material. In recent years the applicability of several techniques for the inspection of P/M parts has been investigated, such as Eddy current testing, computer tomography or X-ray imaging, but studies have revealed that all of them have deficiencies that make them unavailable for a complete and reliable flaw detection and density defect recognition. A new inspection tool has been developed based on pulse echo ultrasonic technology combined with robotics, which makes it possible to provide a global density map of sintered.     

智能化多通道超声波自动探伤系统在焊管检测中的应用

对使用计算机进行控制和管理的超声波连续自动探伤系统的硬件组成、软件设计思想以及在焊管生产中的应用状况进行了分析和介绍。采用智能化探伤技术,实现了高精度、快速焊缝自动跟踪的检测。实践表明：该系统具有自动化程度高、抗干扰能力强、探伤准确率高、系统稳定可靠及适用面宽等特点。     

Information technologies applied to the manufacturing of complex mechanical parts

The aim of the present paper is to report the use of information technologies to control and assure the quality of complex mechanical parts, in this case crankshafts. Three different automated cells are used for inspection purposes using Non Destructive Techniques (NDT): Automated Visual Inspection (AVI), a surface Roughness Measurement System (RMS) and a Dimensional Control System (DCS). Distributed control architecture allows integral quality assessment of the production process of valuable machined components. A suitable software subsystem has been developed for this architecture: a Quality Assessment Subsystem (QUAL), a Tracking Subsystem (TS) and an intelligent production Process Assessment Subsystem (PAS). A prototype has been successfully installed and is under evaluation in a production line belonging to Renault Industrial Vehicles (Spain).     

逆向工程的应用及其集成

运用计算机辅助技术进行从实物零件到实物的整个复制过程，通常被称为逆向工程，本文着重讨论向工程在ＣＩＭＳ环境下的集成问题，认为目前逆向工程集成中的主要薄弱环节在于被测零件几何原型生成的计算机辅助化。     

逆向产品的数据文件检验法及其误差评价

曲线面的设计、制造和测试，是机械制造业难点，也是影响烟草机械发展的瓶颈之一，含曲线面的零部件检验，为检验中难度较高的技术之一。文中提出一种曲线面逆向产品的数据文件检验法，它以盘型凸轮和圆柱凸轮两大系列产品为例阐述其原理和应用，通过建立两个曲线面产品的轮廓数据文件校验比对，快速完成多个凸轮曲线面之间的相对偏差量化评价，用于逆向工程中曲线面逆向产品制造的质量控制。它有高的检验效率，同时能用于我国机械制造领域对曲线面产品在测量机上的精密测试技术研究等。     

高副接触机械零件弹流动力润滑研究新进展

弹性流体动力润滑是润滑理论的一个重要分支,也是关系到高副接触机械零件使用耐久性和可靠性的关键技术问题。计算机模拟仿真技术、数值计算方法和弹流测试技术的发展,推动了弹流润滑理论的发展和该理论在高副零件摩擦副设计中的广泛应用。综述齿轮、凸轮、轴承3种高副接触零件基于表面粗糙纹理、轮齿修形、有限长接触、热效应、镀层等因素的弹流润滑研究发展概况。指出现代弹流润滑理论虽然在高副接触零件中的应用已逐渐接近工程实际要求,能够较可靠地解决实际工况下的润滑难题,但在非稳态效应和真实粗糙表面对高副零件弹流润滑的影响方面,高副零件弹流润滑的多重参数耦合、计算机仿真及相关实验验证方面,还须进一步深入研究。     

汽车零部件无损检测技术

无损检测技术是一种在不破坏受检对象的前提下测定、评价物体内部或表层物理和机械性能及各类缺陷和其他技术参数的综合性检测技术.其应用范围随着科学与生产的发展日趋广泛. 在汽车制造行业中无损检测的应用十分广泛.许多汽车零部件,如制动鼓、制动盘、轴颈、转向节等关键的安全件,如果零部件表面出现细微裂纹,或者内部有缺陷,在长期交变应力的作用下,裂纹会从外表逐渐向内发展,或者由内向外延伸,进而产生安全隐患.因此,上述零部件在生产制造过程中,必须经过一系列的无损检测.常用的汽车零部件无损检测有射线检测、超声检测、电磁涡流检测、磁粉检测和渗透检测,亦称五大探伤方法.     

基于RFID和GPS技术的电力设备巡检系统设计与实现

设计并实现了一种基于R FID和GPS技术的由现场设备、R FID标牌、巡检手持机和管理后台组成的电力设备巡检系统,系统设计采用多层架构,是基于分布式、计算机网络、数据库等技术的B/S和C/S混合模式的后台管理系统,实现了手持机和后台的数据同步与传输,现场应用表明,该系统很好地实现了电力设备巡检的无纸化作业,大大提高了巡检过程以及处理巡检结果数据的工作效率。