反应条件对FCC汽油芳构化的研究

以兰炼催化汽油为原料,采用小型固定流化床为芳构化反应装置,考察了反应条件对芳构化产物产率、转化率、MON和RON和液体产品组成的影响规律.实验结果表明,随着反应温度的升高,干气、液化气和焦炭产率呈上升趋势,而汽油和柴油产率呈下降趋势;随着空速的增加,干气、液化气和焦炭产率基本上呈缓慢下升的趋势,而汽油和柴油产率基本上呈缓慢上升的趋势;随着剂油比的提高,干气、液化气和焦炭产率逐渐增大,汽油和柴油产率逐渐减小;随着水油比的加大,汽油、柴油和焦炭产率和产品的马达法辛烷值(MON)和研究法辛烷值(RON)逐渐减少,干气和液化气产率变化不大.确定了兰炼FCC汽油的实验室的最佳操作条件为反应温度430~450℃、空速20~30h1、剂油比6~9,水油比为0.05左右.     

正己烷在CGG-Ⅱ催化剂上非临氢异构化条件的考察

在石油工业中,作为提高汽油辛烷值的重要手段,烷烃异构化己经引起了广泛的关注.以正己烷为原料,采用CGG-Ⅱ催化剂,在WFD-3030微型反应器中进行异构化反应,考察在非临氢常压条件下,空速、温度等反应条件对正己烷异构化反应的影响.结果表明:随着反应温度的升高,正己烷的转化率提高,液体收率下降;随着空速(WHSV)的提高,正己烷的转化率降低,液体收率增加.在本实验条件范围内,正己烷异构化最佳反应条件为反应温度为380℃,质量空速为8 h-1,正己烷的转化率为71.85%,液体收率为80%,反应产物的研究法辛烷值为47.0,马达法辛烷值为46.8,与原料相比,辛烷值提高了25个单位.     

生物质气流床气化特性及残炭特性的研究

为了考查反应温度及氧气和生物质质量比对生物质煤气组分、碳转化率、气化产物分布以及残炭特性的影响，利用一套小型生物质气流床气化系统进行了木屑的气化试验.结果显示，随着反应温度升高，H2的体积分数显著增加，而CO2的体积分数则明显减少，其中高温段(1 000～1 400 ℃)H2和CO合成气总体积分数达到了80％以上；CH4体积分数则随着反应温度的升高先增加后减少，到1 400 ℃时，可忽略不计；1 400 ℃时，液体产物的质量分数只占到总产物的8％～10％，说明高温气化焦油量很少；随着反应温度升高，碳转化率随之迅速升高，到1 400 ℃时达到95％，其中600～800 ℃是木屑碳转化率升高最快的阶段；木屑的煤气产率也随温度升高而增高，到1 400 ℃时，煤气产率最高达到91％     

改性沸石用于催化裂化汽油加氢改质

采用浸渍法分别制备了Ni-Mo-P／HZSM-5,Ni-Co-W／HM和Ni-Zn-La/HM 3种不同催化剂,以抚顺石化公司重油催化裂化汽油为原料,分别考察了微反装置上3种催化剂单独装填、混合装填对催化裂化汽油加氢改质的不同效果。结果表明,相同体积的3种催化刘均匀混合装填表现出较好的加氢异构化、芳构化和脱硫性能。考查了不同工艺条件对催化裂化汽油加氢反应效果的影响。在温度为300℃、液相体积空速为2．5 h-1、氢油体积比为350和反应压力为1．5 MPa的反应条件下,催化裂化汽油烯烃转化率、脱硫率、液相收率分别为41．9％,54．7％和87．6％,而加氢改质后的汽油研究法辛烷值由原来的91．6变为91.8,马达法辛烷值由最初的79．3 上升为79.6,达到了对催化裂化汽油脱硫降烯烃又不损失其辛皖值的预期目的。     

催化汽油和液化气混炼芳构化反应的研究

为降低汽油烯烃含量,充分利用炼厂中过剩的液化气,采用小型固定流化床对山东催化汽油和液化气进行芳构化实验研究.利用正交实验考察了反应温度、空速、剂油比和催化剂不同配比对芳构化产物分布的影响,并详细地分析了产物组成.实验结果表明,在最优条件下,山东催化全馏分汽油与液化气的轻油收率分别为92.2%和41.5%(质量分数),轻油中芳烃体积分数为40.6%和48.6%,烯烃体积分数为12.8%和28.8%,干气+焦炭为1.8%和4.0%(质量分数);催化汽油和液化气混炼(同时进料)时,其轻油收率和轻油中芳烃的含量低于汽油单独进料,先进汽油后进液化气的芳构化效果优于汽油和液化气混炼和先进液化气后进汽油,说明液化气的加入不利于汽油芳构化.     

二甲醚部分氧化重整制氢的研究

应用自制的二甲醚部分氧化重整制氢的实验及测量系统研究了催化剂、温度、空醚比与流速对反应过程的影响.结果表明,以活性碳为载体的金属Fe催化剂能够提高二甲醚部分氧化反应的反应速率;在常压、温度550～650℃条件下,随温度的升高,二甲醚转化率及氢气产率、甲烷、一氧化碳含量都呈增加趋势;在空醚比0.6～2.5条件下,空醚比的增加能够提高二甲醚转化率,减少甲烷的体积百分含量;随流速的增加二甲醚的转化率和氢气产率同时降低.     

重柴油低温催化裂化催化剂的研究

以石油三厂的常三线油和直馏汽油为混合油料 ,采用不同类型催化剂 ,在较低温度下催化裂化 ,生产低凝点柴油、液化气及高辛烷值汽油。结果表明 ,采用自制ZSM - 5催化剂 ,汽油 -重柴油混合物料配比为 1∶1.5(质量比 ) ,反应温度为 35 0℃时 ,气体产率为 36 .5 3% ,汽油产率为 36 .73% ,苯胺点为 2 0 .6℃ ,柴油产率为 2 2 .75 % ,凝点可达 - 2 2 .5℃ ;在相同的操作条件下 ,同商业用HZSM - 5、NaZSM - 5催化剂比较 ,气体产率和柴油产率有所提高 ,柴油凝点分别降低了 10 .5℃、2 5 .5℃ ,汽油的辛烷值得到大幅度提高。可以看出 ,自制ZSM - 5催化剂能增加气体和柴油产率 ,降低柴油凝点 ,而汽油的辛烷值得到提高 ,同时催化裂化温度比同类型催化剂都低     

基于近红外光谱的汽油辛烷值神经网络模型研究

根据汽油组分的辛烷值与近红外光谱分析数据,用人工神经网络(ANN)的反向传播算法建立了汽油组分辛烷值神经网络预测模型,检验表明,ANN方法能准确地关联近红外光谱分析数据与汽油组分辛烷值的关系。马达法辛烷值预测平均误差为0.20;研究法辛烷值预测平均误差为0.18。     

加压惰性气氛下CaO和SO2反应的热重研究

在加压及惰性气氛下用热重法研究了不同来源的 Ca O和 SO2 的反应性 .结果表明 :固硫剂的种类、颗粒大小及气体反应物的浓度对 Ca O固硫转化率有一定影响 .所选用的 3种固硫剂的固硫能力从大到小为 Ca( AC) 2 ,Ca( OH) 2 ,Ca CO3 ;Ca O转化率随其颗粒的减小而增加 ,随 SO2浓度的增加而增加 ;压力相同时 ,温度升高 ,反应速率和转化率增加 ,Ca O固硫反应最佳温度为85 0℃左右 .温度相同 ,随着压力增加 ,Ca O转化率显著增加 ;在惰性气氛下 ,Ca O和 SO2 反应的直接产物是 Ca SO3 而不是 Ca SO4;产物中的硫酸钙和硫化钙是亚硫酸钙发生歧化反应的结果     

直馏汽油芳构化技术的应用及改进

广西田东石油化工总厂20kt/a直馏汽油芳构化装置应用洛阳石油化工工程公司开发的专利技术,生产出高辛烷值汽油和液化气。所产汽油辛烷值(RON)达90,是90#无铅汽油的优良调合组分,产品收率(液化汽+汽油)达93. 29%,LAC型芳构化催化剂具有很高的活性和稳定性,近4年的运行结果表明,该装置安全可靠。对操作方案和部分管线改造后:有效解决了反应器阀门泄漏问题;氮气消耗量从95 040m3 /a降为500m3 /a仅为原来的0. 5%;催化剂再生时间从144h降为72h;催化剂再生用电1. 75×105kw·h/a,仅为原来的50%;节约操作费用1. 02×106 元/a。     

空速对催化汽油芳构化的影响

以兰炼催化汽油为原料,采用小型固定流化床为芳构化反应装置,考察了空速对芳构化产物分布、轻油产品族组成、干气组成和液化气组成影响规律,同时通过实验数据建立了空速与干气收率、液化气收率、焦炭收率、轻油收率和总收率的关系式。实验结果表明,随着空速的增加,焦炭、干气和液化气收率逐渐下降,轻油收率逐渐增加;烯烃含量逐渐增加,芳烃含量缓慢下降,而饱和烃含量基本没有变化;烯烃的转化率和芳烃的增加比率呈现出缓慢下降的趋势,而饱和烃的增加比率基本保持不变;氢气的收率较低而且变化不大;异丁烷和丙烷呈现下降趋势,而正丁烷逐渐的上升。     

金属铁沉积对催化裂化催化剂反应性能影响的数学模拟

利用不同铁沉积量催化剂的催化裂化反应实验数据,通过模型方程确定和模型参数的估计,建立了反应转化率、焦炭产率、氢气产率、液化气产率和干气产率与催化剂铁沉积量关联的数学模型。模型预测分析结果表明,随着催化剂铁沉积量提高,反应转化率、液化气产率和选择性不断降低,氢气和干气的产率及选择性不断提高,焦炭产率呈先提高然后降低的变化规律,生焦选择性呈先提高然后变小的变化规律。     

液化石油气贮罐真空校核

分析了液化石油气贮罐在设计过程中, 不同的工作环境真空校核问题。对不同的介质和不同的贮罐内径进行了计算, 找出了处于环境低温下装有丙烯、丙烷混合液化石油气、正丁烷、异丁烷、丁烯、丁二烯的液化石油气贮罐可否按真空校核的规律。对内压与外压筒体壁厚进行了比较, 得出液化石油气的饱和蒸汽压力越大, 按真空校核的概率越小;反之饱和蒸汽压越小, 校核的概率就越大。因此能够在设计中减少不必要的校核, 可以提高设计效率, 缩短产品设计周期。     

液化石油气在氢/氩热等离子体中的裂解

建立了液化石油气在H2／Ar等离子体射流中热解制乙炔的整套实验装置，包括反应器，淬冷器、气相色谱分析系统等。通过实验研究探讨了LPG进料速率等离子体发生器的功率对原料LPG的转化率，乙炔产率和选择性以及出口气体中各组分浓度的影响，此外，还对反应过程中和成的两种形式的固体产物进行了分析。     

2-（4-羟基苯基）[60]富勒烯吡咯烷衍生物的合成研究

利用1,3-偶极环加成反应,合成分离得到了一种C60吡咯烷衍生物：2-（4-羟基苯基）[60]富勒烯吡咯烷,通过单因素方法,探讨了反应条件对产物产率的影响,并得到了较适宜反应条件：反应物摩尔比（C60：4-羟基苯甲醛：甘氨酸）为1：4：6,反应温度为100℃,反应时间为18h,此时产物的产率可达到53％（以消耗的C60计）。同时用UV—Vis、^1H—NMR、FT—IR、MS等测试手段表征了产物的结构,并利用差热分析仪测试了产物的热稳定性：结果表明,产物在一定温度下,具有良好的热稳定性。     

汽油降硫助剂在催化裂化装置中的应用

为解决催化汽油硫含量高的问题,满足产品质量升级的要求,中海石油炼化有限责任公司惠州炼油分公司120万t／a催化裂化装置自2010-05-24到2010—09-03试用了GraceDivision公司提供的GSR5-HZ降硫助剂,考察了该助剂的降硫效果。工业应用结果表明：该降硫助剂流化性能及稳定性能较好,与主催化剂CGP—HZ具有较好的匹配性,对产品质量没有明显不利影响。产品分布有所改变,液化气、汽油产率降低,总转化率下降1．20％。当助剂占系统总藏量25％时,具有较强的降硫效果,汽油硫含量平均脱除率为13．50％。     

C9石油树脂合成工艺的研究

探讨了以沸程为140～196℃的生产乙烯的副产物-C9馏分为原料,通过两段聚合法即自由基聚合法和以Lewis酸为催化剂的催化聚合法合成C9石油树脂的工艺条件。考察了聚合方法、反应时间、反应温度对产品的影响。结果表明：采用自由基聚合和阳离子催化聚合的两段聚合法,在引发剂的质量分数0．01％、催化剂的质量分数1．50％、反应时间4．5h（自由基聚合1．5h、催化聚合3．0h）、反应温度55℃的条件下,产品收率比采用单一的自由基引发聚合的方法及阳离子催化聚合的方法高很多,且色泽浅。     

FCC汽油催化裂化降烯烃反应规律的考察

采用微反-色谱联合的方法,考察了反应温度、反应时间及剂油质量比对原料油催化改质的产品分 布、低碳烯烃(乙烯、丙烯和丁烯)产率和改质汽油族组成的影响。结果表明,原料油经催化改质后,烯烃质量分数大 幅度下降,由原料中的42.6%降至13.4%,满足汽油新标准的要求,而异构烷烃和芳烃质量分数有较大幅度增加,分 别由原料中的28.4%、18.2%增至40.4%、35.7%,可以预测FCC汽油在降低烯烃质量分数的同时,辛烷值不会降低, 并且还会增加低碳烯烃的产率,可达25%左右。此外,提高反应温度、延长反应时间、增加剂油质量比均有利于降低 改质汽油的烯烃质量分数,增产低碳烯烃。     

用闪蒸法处理利用液化石油气残液的研究

本文介绍了液化石油气残液的组成。借助计算机模拟闪蒸操作,从理论的角度出发分析处理利用残液的可行性。通过这种既简单又经济的方法可将液化石油气残液加工成石油醚和汽油。