荆门催化装置加工未加氢焦化蜡油工业运行

中国石化荆门分公司在焦化蜡油加氢精制装置停工期间制定并实施了未加氢焦化蜡油催化裂化加工方案:1号催化装置集中加工焦化蜡油;在此期间催化裂化油浆不作为焦化原料;应用高活性抗碱氮重油催化裂化催化剂;催化裂化装置实施大剂油比、高反应温度操作。运行数据显示:加工未加氢焦化蜡油期间,1号催化裂化装置掺渣率及产品收率等情况较为理想,此工业运行为催化装置加工未加氢焦化蜡油开辟了可行的工艺途径,取得了具有工业应用价值的技术进展。     

FF-24催化剂在镇海炼化蜡油加氢装置的工业应用

中国石化镇海炼化分公司为了提高180万t/a蜡油加氢装置运行效果(尤其是提高加氢脱氮率),于2012年换用抚顺石油化工研究院最新开发的蜡油加氢处理专用催化剂(FF-24)。要介绍了FF-24催化剂在中国石化镇海分公司180万t/a蜡油加氢装置的工业应用情况。工业应用结果表明:FF-24催化剂生产方案灵活,活性稳定性好,能满足生产优质低硫催化裂化原料及精制柴油的需要。     

5.00 Mt/a渣油加氢装置的工程设计及运行

某炼厂一期工程新建了一套5.00 Mt/a渣油加氢装置,是当前国内已投产规模最大的固定床渣油加氢装置。该装置采用UOP公司渣油加氢工艺包,中石化洛阳工程公司进行工程设计。该装置以减压渣油、直馏重蜡油和焦化蜡油为原料,经过催化加氢反应主要生产催化裂化原料。相比同类装置,该装置在工程设计中首次取消了各反应器催化剂卸料口,节省投资同时减少高压系统的泄漏点。标定及运行结果表明,该装置完全达到预期的设计目标,运行安全平稳,工程设计和生产运行管理均达到国际先进水平。     

蜡油加氢-催化裂化组合技术的工业应用

介绍了蜡油加氢-催化裂化（RVHT-FCC）组合技术在中国石化武汉分公司的工业应用情况。工业生产结果表明：RVHT的催化剂级配技术能够很好的改善催化装置的原料,加氢后的催化原料中S,N的脱除率可以达到84.56%和77.27%,RVHT-FCC组合工艺能很好的改善催化装置的产品分布,提高装置总液收,降低催化剂单耗,提高装置的运行指标。     

我国焦化蜡油的加工技术及其进展

我国焦化蜡油与直馏蜡油相比含有较多的氮、绸环芳烃、胶质等组分，然而作为催化裂化(或加氢裂化)的掺兑原料，高含量的氮、稠环芳烃、胶质会使催化裂化(或加氢裂化)的轻质油收率降低、生焦率增大、装置的处理能力下降，尤其碱性氮化物会导致裂化催化剂中毒失活，是装置总转化率下降、汽油产率降低的重要原因^[1,2]。针对焦化蜡油的特点，目前我国在加工中所采取的措施有以下几种：优化催化裂化操作条件并采用高效抗氮催化剂来提高焦化蜡油的掺炼比；采用分段进料的吸附转化工艺(简称DNCC工艺)；以及焦化蜡油的加氢处理和溶剂精制等。几种方法均能在一定程度上加大焦化蜡油的掺炼比，改善裂化后的产品分布和产品质量，但与实际需要仍存在差距，需进一步改善与发展。     

溶剂脱沥青-延迟焦化-加氢处理组合工艺

提出了一种处理重油的脱炭和加氢有机结合的新工艺。重油经溶剂脱沥青装置处理后得到的脱沥青油和延迟焦化装置得到的焦化蜡油以及减压蜡油混合作为重油加氢处理装置的进料,从而改善重油加氢处理装置进料的性质,缓和重油加氢处理装置的操作条件,延长重油加氢处理装置的操作周期,为下游的催化裂化等装置提供优质的原料油。溶剂脱沥青得到的脱油沥青掺入延迟焦化的原料中进行处理。     

焦化蜡油加氢处理作催化裂化原料的工艺研究

介绍了焦化蜡油作催化裂化原料加氢处理的原因。利用FH - 5催化剂处理焦化蜡油 ,生成油硫含量从 85 0 0 μg g降到 6 1 5 μg g ,脱硫率 92 .8% ;氮含量从 4 30 0 μg g降到 1 70 0 μg g ,脱氮率6 9.8% ;碱氮含量从 1 90 1 μg g降到 335 μg g ,脱碱氮率 82 .4 %。催化裂化掺炼加氢焦化蜡油后 ,干气、油浆、焦炭的收率降低 ,汽油收率提高     

RN-32V催化剂在蜡油加氢装置的成功应用

1前言 为了优化全厂加工流程和提高汽柴油产品质量,特别是降低汽油产品的硫含量,中石化荆门分公司将原70万吨／年柴油加氢装置改造为50万吨／年蜡油加氢处理装置,加工焦化蜡油（CGO）和直馏蜡油（VGO）的混合油,以达到降低蜡油的硫含量和氮含量、为催化裂化装置生产优质原料的目的。     

掺炼催化重柴油对加氢反应特性及催化产品分布的影响

分析催化裂化柴油(LCO)加工路线及转化技术,提出催化裂化轻、重柴油分别抽出,轻柴油加氢精制后作为产品柴油;催化重柴油(HLCO)经加氢开环后,再经催化裂化反应,将部分柴油转化为汽油和液化气.通过中试实验确定了蜡油加氢原料蜡油掺炼不同比例HLCO,对蜡油加氢反应特性及产品性质的影响.工业生产运行结果表明,蜡油加氢原料掺...     

焦化蜡油加氢前后的组成对催化裂化产品分布的影响

焦化蜡油中芳烃和碱性氮的含量高,如果直接作为催化原料,轻收较低。相比加氢前的蜡油,焦化蜡油在11.9MPa、温度383℃的条件下加氢后作为催化装置的原料,在提升管催化装置实验中,丙烯收率提高了6wt%,柴油收率降低了5.9wt%,重油收率降低了13wt%。     

采用ARGG工艺提高石蜡基原料汽油辛烷值

介绍了采用ＡＲＧＧ工艺，以江苏石蜡基原油常渣生产高辛烷值汽油的成功经验，采用ＲＡＧ－１催化剂，适宜的操作条件及直馏汽油催化改质等方法提高汽油辛烷值已经得到实际应用。     

原油催化裂化高效汽提技术的研究进展

随着生产能力的扩大及加工原油中重质油含量的提高,催化裂化装置汽提段引起了人们的重视.高效汽提技术可以有效降低焦炭产率,减轻再生器负荷,在节能降耗中有着重要的意义.国内外关于汽提设备技术方面专利有许多,多是对传统环形挡板进行了改造,并提出了一些新型汽提设备.汽提工艺参数的优化也是提高汽提效率的重要因素.预汽提和多段汽提技术强化了催化剂和水蒸气之间的接触,提高了汽提效率.     

PSE在石化科技创新中的应用

过程系统工程(process system engineering,简称PSE)的各项技术在石化科技创新的各个环节发挥着越来越重要的作用,本文介绍PSE的各项技术在石化工艺开发、催化材料研究和新产品设计、反应机理研究中的应用背景、应用过程和若干典型应用结果。针对科技创新与生产经营越来越紧密的趋势,讨论了PSE技术在促进过程控制与优化集成技术的开发、新仪器研发,并介绍了PSE技术在原油加工流程优化和生产调度优化等领域的应用前景。指出了PSE技术在石化科技创新中进一步应用的方向。     

神华宁煤煤制油蜡过滤装置工艺及操作优化

神华宁煤400万吨/年煤制油项目2016年投产,费托反应为核心反应,其产物为蜡。蜡中夹带大量铁基催化剂,若不将蜡中的催化剂除去,进入下游加氢装置导致催化剂活性大大降低。因此,必须对蜡中的铁基催化剂进行过滤、脱除,使蜡中铁离子小于5mg/kg,满足下游生产需求。然而蜡过滤装置在运行过程中存在蜡突沸、蜡罐撕裂、白土及硅藻土耗量大、操作强度高等问题,通过技改汽提工艺、更换蜡罐、优化操作等有效解决了以上问题。     

Pilot synthesis and commercial application in FCC catalyst of MCM-41 zeolite

MCM-41 zeolite in the grade of 600 kg was successfully synthesized and the MCM-41 added FCC catalyst was firstly prepared. The results indicate that the pilot samples of mesoporous Al-MCM-41 bear the typically uniform mesopore structure and considerable acidity and hydrothermal stability. The MCM-41 added FCC catalyst is positively capable to crack heavy oil feedstock, in which the yields of the diesel and lighter oil increased 1.85 and 3.47%, respectively and coke yield decreased 0.29%. Commercial application in FCCU indicate that optimization of nanopores of MCM-41 added faujasite zeolite might result in an industrial process to design novel FCC catalysts.     

催化裂化催化剂铁污染研究进展

介绍近年关于FCC催化剂铁中毒现象的研究进展。平衡剂上铁存在新鲜催化剂自身铁、原油原有铁和过程铁3个来源,其中,高酸原油的过程铁含量已不容忽视。催化裂化过程中,原料油中以环烷酸铁为主的铁物种不断沉积在催化剂的表面,与催化剂中的钠、氧化硅形成低熔点共熔物,形成覆盖平衡剂表面的光滑结构,堵塞催化剂的孔道,导致汽油产率下降,严重影响装置稳定运行。根据铁中毒的机理研究,提出加强人员技术交流与培训、提高分析检测频次、应用抗铁污染催化剂、铁中毒解决方案等预防和应急措施,为加工高铁含量原料油催化裂化装置的长期稳定运行提供技术参考。     

催化裂化装置烟机结垢:催化剂在全周期循环过程中的性质变化

烟气轮机是催化裂化装置的关键设备,烟机结垢是影响装置长周期运行的关键因素。烟机结垢是多方面因素综合作用的结果,与装置的操作条件和催化性质剂密切相关。针对催化裂化装置烟机结垢,分析了催化剂在全周期循环过程中的性质变化。在催化裂化过程中,催化剂粒径显著减小,进入烟机的催化剂粉尘是导致烟机结垢的直接原因,沉积在催化剂表面的金属元素为催化装置烟机结垢提供了物质基础,进入烟气轮机中的催化剂粉尘经过水蒸气、高温烧结等作用,使催化剂粉尘在烟气轮机中的粘连,并不断沉积,最终结垢。     

FH-98加氢催化剂在石油三厂120万 t/a 中压加氢装置的应用

抚顺石化公司石油三厂120万 t/a 柴油中压加氢装置于2002年7月建成投产,并开车一次成功.2010年装置换用 FH-98加氢精制催化剂,工业应用表明,FH-98催化剂具有优异的加氢性能和高的加氢脱硫活性,加氢处理焦化汽油、柴油混合油,生产清洁柴油和合格的乙烯裂解原料.     

重油催化裂化装置产品分布调控与优化模拟分析

重油催化裂化焦炭产率较高,会加重再生器负荷,降低剂油比和轻质油收率。对此,在催化裂化装置基础上添加外取热器。通过采用外取热和外甩油浆相结合的方法,实现重油催化裂化轻质油收率的提高。外取热器的作用是为了快速有效将再生器部分过多的热量取走,达到再生催化剂降温的目的。外甩油浆的作用是为了降低焦炭产率,减少烧焦产生热量。热量的降低可以有效提高剂油比,增加轻质油收率。原料残炭值的大小对产品分布有直接影响。原料残炭值越大,催化裂化装置的反应器部分产生焦炭越多,待生催化剂上含碳量也会升高,到达再生器烧焦以后释放大量的热量,热量增加不仅会影响再生器的寿命,也会使催化裂化装置中的剂油比降低,从而降低轻质油收率。通过控制向量参数化方法对CO助燃剂、主风、外取热和外甩油浆进行了不同层次的调控与优化,结果发现,对于重油催化裂化,CO助燃剂、主风的优化影响效果有限,而外取热和外甩油浆相互促进可以有效提高剂油比和轻质油收率。     

乳酸提纯新工艺动态建模仿真和控制系统设计

基于非平衡级和拟均相假设,建立了乳酸提纯反应精馏新工艺实验装置的动态机理模型.通过改进的数值计算方法提高了模型的求解效率,设计并实现了包含物性估算系统的模型仿真平台,以促进新工艺的工业化应用.利用仿真平台对新工艺装置进行了动态特性分析,在此基础上设计了两种单端质量控制方案:直接物料平衡和间接物料平衡方案.在不同类型和幅度的过程扰动下,分析比较了两种控制方案的调节性能.结果表明直接物料平衡方案控制品质优于间接物料平衡方案,可在不同扰动情况下满足过程的产品质量和转化率的联合控制要求.非平衡级动态机理模型能够反映反应精馏过程的动态特性,分析发现反应精馏过程有着独特的过程特性,基于机理模型的仿真平台是分析反应精馏特性的有效工具.