一套简便的大直径内孔测量装置

针对较大圆柱内孔直径现场测量中出现的测量难度大、测量精度不高的问题，利用圆的自动对中性，设计了一种适用于在生产车间使用的圆柱内孔直径的测量装置。该测量装置结构简单、成本低、测量效率较高，在实际使用中收到满意效果。     

三孔法兰中心圆直径的测量

测绘三孔法兰中心圆直径时,由于其任意两孔连线不通过法兰中心,不象测量四孔法兰可以直接测得孔的中心圆直径。我们用如下方法对三孔法兰中心圆直径进行测量。     

一种深孔尺寸、圆度、同轴度及直线度测量方法

提出一种深孔多参数高效测量新方法,利用超声波测量零件壁厚,然后通过计算对深孔的直径、圆度、同轴度和直线度进行综合评定。介绍了该方法的测量原理和步骤,并给出了计算实例。     

用最小二乘法计算圆度误差

圆度误差常用两点法（直径差法）、三点法（V形测量法）测量,即测量被测实际圆上具有代表性的参数（特征参数）来表示误差值。显然,这样的误差值一般不符合GB1958-80《形状和位置公差检测规定》规定的圆度误差定义。用圆度仪测量圆度误差符合圆度定义,精度很高,但圆度仪的使用条件要求高,生产厂家少,价格昂贵,使用不普遍。     

基于LabVIEW和机器视觉的机械零件检测系统

介绍基于机械视觉对零件尺寸的测量技术。开发外部夹具、摄像头等硬件组合及软件功能。选用同批次十五个阀体进行检测,检测内容包括俯视图内孔直径、外圆直径,圆度,两圆圆心位置距离,侧视图阶梯高度及整体高度。通过LabVIEW程序分析测量数据,与要求尺寸的上、下限进行比较,判定零件是否合格,在前面板设置指示灯以指示零件是否合格,保证检测结果的精度和稳定性,提升检测效率。     

齿形链链板视觉集成测量

构建了基于计算机视觉的齿形链链板的测量系统,对直线和圆的边缘定位,提出了新的亚像素算法,计算了齿形链链板的销孔直径及圆度误差、链板节距和两直边夹角,对测量结果进行了误差分析。将图像处理、参数计算、标定等整个测量过程集成起来,通过标准样件对被测零件图像进行坐标变换,确定待测区域并完成标定。实验表明,改进最小二乘直线拟合定位误差是常规最小二乘拟合误差的1/4。而圆的亚像素定位可使CCD的分辨率提高42倍,大大提高图像边缘的定位精度。利用亚像素方法测量时,销孔直径为2.563mm,链板节距为6.296mm,两直边夹角为60.453°,圆度误差为14.7μm。单一链板的整个测量过程不足1s。     

垫板在数控切割中的应用

国产快走丝数控线切割机床,找正切割孔中心比较困难。而对于小孔(一般直径小于6mm)无法使用芯轴磨削外圆。尤其对于已经精加工过外圆的凹模和工件,仅靠磁钼丝无法保证切割孔与外圆的同轴度要求。在实践中,我们经常借用一块垫板来满足以上凹模和工件切割后的同轴度要求,现介绍如下。 一、垫板在切割小孔中的应用 如图1所示为我厂制造的一种加长圆凹模。凹模孔直径只有2.4mm,外圆18m6与2.4同轴度0.010,按照常规工艺制造本凹模,磨削φ2.4孔后,用φ2.4芯     

对柴油机机体主轴承孔形位误差测量方法的探讨

1.引言 目前,对机体孔及箱体孔的圆度、圆柱度误差的测量一般采用量表法或通过内径千分尺对孔径进行测量,然后经过计算得到的方法来进行。这些方法虽然操作简单,但只适合精度要求较低、尺寸较小的场合,对于类似中速大功率柴油机机体这样对检测精度要求较高、被测孔尺寸较大的情况,使用起来则很不方便,并存在很大的局限性。此外,这些方法只是孔的圆度、圆柱度误差测量的一个替代     

电炉三相电极极心圆数据检测方法

研究了快速定位电炉、LF等冶金炉三相电极的中心位置、极心圆半径,快速直观检测三相电极极心圆中心和炉壳中心的同轴度的方法。此方法可以准确得出极心圆直径是否符合公差要求,直接测量出偏差数值,在调整过程中随时检测,而且可以同时测出电极与炉壳中心同轴度、每相电极与炉盖电极孔同轴度。提高了安装精度,大大缩短了检修调整时间。     

内燃机连杆的在线测量

连杆是内燃机的主要零部件之一,它的大小头二孔的尺寸和形位误差有多项要求,例如:直径、圆度、圆柱度、中心距、平行度、孔与端面的垂直度等。这些误差项目在车间生产现场如何检测,一直是内燃机行业中一个比较困难的问题。在连杆的生产中,目前国内主要有以下几种检测方法: (1)用心轴测量,即在连杆二孔中穿上心轴,借助于V形块、平板、百分表测量。因为心轴需要装卸,所以孔轴之间有间隙,测量精度很低。     

高精度微球半径测量模型及圆度评定方法比较

提出了一种基于回转轴法和两点法原理的高精度微球半径测量模型，实现了基于半径变化量的微球圆度评定。建立了可以分离主轴跳动误差和计算各测量点对应半径的模型。利用团队开发的基于高精度气浮转台和两个迈克尔逊干涉仪的微球圆度测量系统，对标称直径为300μm、圆度为250 nm的红宝石球的赤道圆截面进行了扫描测量。将采用所建模型测得的微球半径与采用直径算得的半径进行对比，并通过最小区域法对所测微球圆度进行评定，结果表明：所建模型与传统直径评定方法得到的微球圆度分别为280 nm和403 nm,标准差分别为2 nm和23 nm,所建微球半径测量模型准确可靠，利用所建模型和最小区域法评定出的微球圆度更加准确可靠。所建模型可以方便准确地获得被测微球的半径，可应用于微球圆度准确评定。     

工序间轴承零件的圆度控制

介绍工序间轴承零件的圆度测量，圆度仪器的选择，制订内控圆度标准的原则、程序，仪器使用方法等。附囹1幅，表1个。     

空心轴圆度修复

空心轴圆度修复沂水机床厂张鹤样空心轴如图１所示，它的特点是内孔直径大，壁厚较薄，径向易变形，轴颈尺寸及形位公差要求较高。该零件的加工过程是：粗车．一套钻内孔一热处理十车内孔一半精车、精车外圆一粗、精磨外圆。在加工过程中由于零件重量大以及加工设备等原因...     

基于多因素耦合的圆度测量误差计算与仿真

圆度是指轴、孔类零件轮廓接近理论圆的程度。不同于一般所见即所得的测量方式,圆度通常在专用的测量仪器圆度仪上完成相对轮廓数据的采集、后处理和计算等步骤得到。针对圆度测量过程中工件放置偏心和测头安装偏心两个突出问题造成的圆度测量误差,详细分析了其误差产生机理和相互耦合关系,并通过Matlab计算仿真,从定性和定量两方面给出了两类偏差的调整参考值。计算结果表明,零件放置偏心并不会直接影响圆度计算结果,但会加剧直径误差和测头安装偏心对圆度计算的影响;测头安装偏心会导致被测极半径矢量失真,间接影响圆度计算结果。根据一般测量精度不大于0.01μm的要求,得出被测工件放置偏心应小于0.2mm、测头安装偏心应小于0.4mm。     

基于空间矩亚像素技术的车身钣金件小孔的检测

将非接触测量及图像处理技术用于检测车身钣金件上一些位置和形状精度要求很高的小孔。采用空间矩亚像素算法对孔边缘进行精确定位,测量了孔的直径、中心位置及圆度;分析了影响测量精度的相关因素。实验结果表明,该方法具有很高的稳定性和精确度,并适用于在线检测。     

镗模孔位置度超差的分析及修正

目前，许多厂家还不具备高精度加工设备来保证箱体孔的几何精度，仍需要依靠提高镗模精度来保证箱体的加工精度。镗模各孔轴线位置度误差是影响镗模几何精度的关键。一、孔的理想位置公差带及超差合理移动如图1所示，镗模多轴线支架各孔位置度尺寸标注方法一般有三种。它们的公差带形状近似于以该轴线的位置公差Φt为直径的外接平行四边形或正方形。以公称尺寸线相交确定的轴线位置为理想位置，以这条轴线为轴、Φt为直径的回应视为理想位置度，Φt圆内各点视为合格孔的位置度轴线，Φt为理想的位置度公差，是用坐标法测量被测要素的理想公…     

用三坐标测量机进行超精密测量

一、概述 1.以往的形状检测作为精密测量对象的机械零件大多具有三维形状,以往这些零件的测量与评定仅限于一维的,或实行一维与二维、三维的复合测量。例如,本来具有三维形状的圆柱,其测量项目一般有直径、圆度、圆柱度、轴线与端面的垂直度等。以往在这种情况下,直径用千分尺测量,这就是一维测量;而图1所示的圆度、圆柱度的测量则可说是一维与二维或三维测量的复合。     

测量锥孔直径用的简易测量工具

测量锥孔直径,使用普通的游标卡尺、千分尺、深度尺等测量工具,既麻烦又不能获得精确值。这里提出如图所示那样一种简易测量工具。该测量工具用一只百分表来测量角度在126°以下的锥孔直径。实际上,锥孔的角度几乎都在126°以下,因此,该工具对任何锥孔都可以使用。测头的尖端角度为26°34′。这一角度是根据尺寸B 为尺寸A 的两倍而确定的。即读取的锥孔直径只要将A 值变为4倍的值就行了。使用本测量工具时,百分表装在立柱的接头上,把测头固定在被测表面上,此时百分表     

基于三点法检测深孔直线度的测量系统

介绍了一种应用三点定圆原理测量深孔直线度的测量系统;随着测量杆的移动,通过传感嚣可获得被测孔的直线度误差数据,经数字信号处理,即对深孔的直线度误差做出评价.分析了测量误差对测量值的影响,验证了测量系统的精确性;并阐述了使用该系统可检测深孔直线度、圆柱度等形状误差值的多功能性.     

螺纹孔位置度的三坐标测量实践

1．问题的提出 三坐标测量螺纹孔位置度的准确性一直是我们用户的疑惑，这里固然有螺纹孔的不规则性原因，但测量方法的选择也很重要。通常三坐标用户所采用的螺纹孔位置度的测量方法有以下三种：第一种方法同测量光孔一样，在螺纹孔同一截面上采4个点测量一个圆，求该圆心相对评价基准的位置度；