时效对7055铝合金厚板淬透性的影响

采用末端淬火实验、光学显微镜、扫描电子显微镜、透射电子显微镜和差示扫描量热法,研究了时效制度对7055铝合金厚板淬透性的影响.结果表明:人工时效前进行长时间的自然时效可提高板材的淬透性,自然时效和人工时效的淬透深度分别约为78和45 mm,而自然+人工时效的淬透层深度可达100 mm.冷却速率减小时,析出了粗大的η平衡相,溶质和空位浓度降低,时效后的η′沉淀强化相数量减少,尺寸增加,因此硬度降低.人工时效前的长时间自然时效有利于慢速冷却处形成稳定的GP区,最终得到数量更多、分布更均匀弥散、尺寸更细小的η′沉淀强化相,硬度升高,提高了淬透性.     

高锌Al-Zn-Mg-Cu合金淬火敏感性研究

主要研究不同热处理状态下高锌Al-Zn-Mg-Cu合金的淬火敏感性。结果表明,末端淬火处理后的高锌Al-Zn-Mg-Cu合金棒状试样经人工时效和自然时效后,其120mm处的硬度保留值分别为91.26%和96.25%。人工时效后的试样随着离淬火端距离的增加,沉淀强化相的尺寸增大、密度减小,无沉淀析出带变宽,这些均降低其硬度。GP区为自然时效态合金的主要强化相,而自然时效1680h后试样的淬火端和淬火末端的GP区密度差比较小。因此,该状态的高锌Al-Zn-Mg-Cu合金的淬火敏感性较低。     

时效对7085铝合金厚板淬火引起的不均匀性影响

采用末端淬火试验、光学显微镜、扫描电子显微镜和高分辨透射电子显微镜研究时效对7085铝合金厚板淬火引起的不均匀性影响。结果表明:峰时效和过时效前进行长时间的自然时效提高厚板的均匀性,自然时效、峰时效、过时效、自然时效+峰时效和自然时效+过时效后,两端硬度下降率分别约为3.5%、8.6%、7.8%、5.3%和5.2%,硬度与冷却速率的对数间有较好的线性关系。随淬火速率的减小,冷却过程中平衡相的数量和尺寸随之增加,导致厚板不均匀,峰时效和过时效前的长时自然时效有利于慢速淬火处稳定GP区的形成,最终得到数量更多、分布更均匀弥散和尺寸更细小的强化相,从而减小两端的硬度差值,降低淬火引起的不均匀性。     

车身构件用Cr、Ce微合金化Al-Mg-Si合金的热处理

用添加微量Cr、Ce的方法制备了Al-0.6Mg-0.9Si-0.1Cr-0.2Ce合金,对该合金的固溶时效热处理工艺进行了研究,分析了预时效对时效硬化效果的影响。结果表明,Al-Mg-Si-Cr-Ce合金适宜的固溶处理制度为540℃保温1 h;预时效可有效缩短Al-Mg-SiCr-Ce合金自然时效时间,且可提高合金人工时效及模拟烘烤后的硬度。经自然时效+模拟烘烤及预时效+自然时效+模拟烘烤后,合金硬度分别达54.0、57.0 HRB,是人工时效处理硬度的97.1%、96.9%,模拟烘烤可代替人工时效。     

Al-Zn-Mg-Cu合金板材时效工艺对其硬度和电导率的影响

从一种Al-Zn-Mg-Cu合金5.0 mm厚度的热轧-中温轧制板材切取试料,在盐浴炉中进行470℃1 h固溶处理、水中淬火,然后进行不同人工时效制度处理,从而研究单级时效制度、双级时效制度对该Al-Zn-Mg-Cu合金板材的硬度、电导率的影响,确定了采用双级人工时效工艺制度处理该合金板材可获得好的综合性能。为实际生产该合金板材提供了一定的依据和技术支持。     

双级淬火对车身板用6016铝合金烤漆硬化效应的影响

以硬度为主要表征手段研究双级淬火的中间淬火温度和保温时间对6016铝合金板材的时效及模拟烤漆行为的影响。采用DSC和透射电镜对比分析常规淬火和双级淬火对随后自然时效态样品与烤漆态样品纳米相的影响。结果表明:最佳的中间淬火工艺制度为(100℃,1 h),并且该工艺下合金自然时效过程性能稳定,但随后人工时效硬化速率大;双级淬火样品自然时效后表现出良好的塑性(δ28%)、成形性(σ_(0.2)120MPa,n≈0.24,r≈0.78)和模拟烤漆后强化能力(σ_(0.2)220 MPa,PBR110MPa)。双级淬火样品在100℃淬火时形成了均匀弥散并大于临界尺寸的Mg-Si团簇。这些团簇可抑制自然时效过程中小尺寸团簇的形成,从而保持这些样品的性能基本不变。这些团簇使得随后人工时效过程中β″相激活能由76.0 kJ/mol降至57.5kJ/mol,促进了模拟烤漆后形成的β″相的析出,从而提高双级淬火样品的烤漆硬化效果。     

2A14-T6铝合金小规格棒材工艺研究

熔铸Ф110—124mm的2A14-T6铝合金铸锭，其化学成分中w(Mn)为0．8％，w(Si)为0．9％，通过一次挤压成Ф10mm的小规格棒材。经过一系列热处理工艺试验，确定了2A14-T6铝合金一次挤压棒材的过烧温度和淬火、人工时效制度。     

大棒材在线淬火-感应回火过程数值模拟

大棒材在线淬火-感应回火是棒材生产中的先进工艺。本文根据产量120 t/h的需要,利用有限元软件MSC.Marc对不同规格(50 mm以上)的42CrMo棒材在线淬火-感应回火过程的温度场进行了模拟。通过对比回火温度均匀性,确定了感应线圈的布置形式;根据回火温度,确定了感应加热棒材的行进速度,进而获取了回火工艺关键参数。同时,计算了不同规格42CrMo棒材在线淬火-感应回火的均匀化温度、均匀化时间及单条生产线产量,为大棒材在线淬火-回火线的建设提供了参考。     

2219铝合金Φ42mm×15mm管材的生产工艺研究

2219铝合金Φ42 mm×15 mm(外径×壁厚)管材经淬火、人工时效后(T6状态),用户要求它有较高的强度和较好的车削性能。从2219铝合金管材的挤压温度、淬火和时效工艺制度进行试验研究,对不同工艺制度生产的管材进行力学性能检测,最终确定了最佳的挤压、淬火、人工时效工艺制度,使该合金管材的力学性能满足了用户的要求。     

锻造工艺和时效处理对TC10钛合金组织和性能的影响

采用工艺A和工艺B 2种不同锻造工艺获得Ф130 mm的TC10钛合金棒材,研究了锻造工艺对棒材组织和力学性能的影响。同时研究了时效温度对TC10钛合金棒材组织和性能的影响规律。研究结果表明,工艺A获得的棒材组织均匀性好,且棒材性能的各向异性小;工艺B获得的棒材组织均匀性差,且棒材性能的各向异性大。TC10钛合金棒材的抗拉强度随时效温度升高先降低再升高,而塑性则随时效温度升高先升高再降低,棒材经875℃×2 h/WC+550℃×6 h/AC热处理可以获得良好的综合力学性能。     

高速动车组箱体类铝合金挤压型材性能研究

本文主要研究高速动车组箱体类铝合金型材的组织及性能。利用直读光谱仪、电子万能试验机、多功能硬度计和光学显微镜等设备,对型材的合金成分、拉伸性能、布氏硬度、弯曲性能、高倍组织等进行检测分析。研究表明,铸锭温度480~510℃,挤压速度1.7~2.2 m/min,强风冷却淬火,模具温度440~500℃,淬火后温度低于80℃,人工时效170℃×6 h,可得到力学性能和弯曲性能良好的高速动车组箱体类铝型材,且能耗低,生产效率高。     

时效处理微晶（2024Al）—20Si—5Fe合金的组织及性能

利用双级雾化快速凝固工艺制备了微晶（２０２４Ａｌ）－２０Ｓｉ－５Ｆｅ合金,通过对合金微观组织分析和力学性能测定,研究了不同时效热处理工艺对合金性能影响。结果表明,合金的峰时效工艺包括,７５３Ｋ固溶１．５ｈ,水淬,自然时效９６ｈ     

42CrMoA钢拉杆轴热处理工艺改进

对材料为42CrMo钢的拉杆轴进行了调质工艺试验,结果表明:采用预冷,水-空气双介质循环控时淬火冷却技术的调质工艺可以提高淬硬性、淬透性,获得需要的索氏体组织,使钢的抗拉强度、屈服强度、冲击韧性均有明显提高。经过预冷淬火,工件即使横向入水,拉杆轴的弯曲畸变亦可降到最小。     

Effect of different quenching processes following solid-solution treatment on properties and precipitation behaviors of 7050 alloy

The effects of quenching in different ways following solid-solution treatment on properties and precipitation behaviors of 7050 alloy were investigated by transmission electron microscopy (TEM), scanning electron microscopy (SEM), selected area electron diffraction (SAED), hardness and electrical conductivity tests. Results show that after quenching in different ways, electrical conductivity of the alloy decreases rapidly in the first 48 h of natural aging. The electrical conductivity of 7050 alloy in natural aging state is determined by the size and density of GP zones, and the size of GP zones is the main factor. After natural aging for 70 d, the size of GP zones is 1.8–2.6 nm in matrix of the immersion quenched sample and it is 1.4–1.8 nm in matrix of both water mist and forced air quenched samples. After natural and artificial peak aging, the hardness of the water mist quenched sample is HV 193.6 and its electrical conductivity is 30.5% (IACS) which are both higher than those of the immersion quenched sample. Therefore, water mist quenching is an ideal quenching method for 7050 alloy sheets after solid-solution treatment.     

Cr12MoV钢宽带激光淬火试验研究

运用宽带扫描技术对Cr12MoV钢进行激光表面淬火研究,分析了不同工艺参数对硬化层深度、宽度和显微硬度的影响及硬化层显微组织特征。结果表明,单道激光淬火宽度〉16mm,在最佳工艺下（激光功率2．6kW,扫描速度6mm／s,离焦量65mm）,硬化层平均硬度达916HV0．1,是基体硬度的1．8倍。宽带激光淬火造成的组织细化和过饱和的隐晶马氏体的形成是硬度提高的主要原因。     

Influence of interrupted quenching on artificial aging of Al–Mg–Si alloys

In this study the influence of interrupted quenching (IQ) in the temperature range 150–250 °C for periods of 15–1080 s on artificial aging after long-term natural pre-aging was studied for the Al–Mg–Si alloy AA6061 by atom probe tomography, transmission electron microscopy, electrical resistivity and hardness measurements, and differential scanning calorimetry. Compared with a standard quenching procedure, the results showed that hardening kinetics and the age hardening response were enhanced for IQ at low temperatures but reduced at high temperatures. Quenched-in vacancies were shown to be of particular importance for the nucleation of precipitates occurring during IQ at the lower end of the temperature range, finally leading to the formation of a dense distribution of β″ during artificial aging. For standard water quenching and subsequent natural aging, nucleation is hindered by a low concentration of quenched-in vacancies in the matrix. IQ at high temperatures affects subsequent artificial aging via the formation of precipitates which do not contribute to hardening but consume a significant amount of solute.     

高精度钨片校平退火工艺研究

研究了校平退火用模具材料及退火温度对厚度0.1 mm的高精度钨片平面度、硬度及弯曲角的影响。结果表明:采用高温钼合金板作为校平退火模具,可以保证δ0.1mm钨片平面度值最优;采用850℃保温1.5 h的热处理工艺,可以得到平面度效果最好,且具有较高硬度和优良弯曲性能的δ0.1 mm钨片;专用校平模具自身平面度小于0.05 mm时,δ0.1 mm钨片平面度最好,且校平效果稳定。