均匀化处理对3004铝合金铸轧板坯组织性能的影响

3004铝合金板带材是汽车制造业、制罐工业的主要材料。目前主要采用热轧生产,因此用铸轧法生产3004铝合金带坯具有重要的创新意义。3004铝合金在熔铸过程中易产生偏析,轧制前必须进行均匀化处理。均匀化处理的效果主要取决于均匀化温度和均匀化时间。本文研究了580℃的均匀化温度下,不同均匀化时间对铸轧板坯组织性能的影响。     

铸轧法生产3004铝合金带坯工艺探讨

采用φ820×1600国产双驱动倾斜式铸轧机生产3004铝合金带坯,通过试验摸索3004铝合金的铸轧生产工艺,提出成功生产3004铝合金带坯所需的工艺参数配置.     

铝锭热轧建设大跃进应引起关注

大多数铝板带（96％以上）与全部铝箔都要经过冷轧才能转变成为半成品，发往用户制造各种铝制品。加工冷轧用的铝带坯有三种工艺：铸锭热轧法、双辊式连续铸轧法、黑兹莱特式连铸连轧法。铸锭热轧法是一种万能工艺，所有的铝合金都可以热轧成厚板与供冷轧用的带坯，只要能制出锭，就可以进行热轧；双辊式连续铸轧法1951年首次在美国获得应用，是亨特工程师发明的，中国在1982年于华北铝业有限公司首次进行商业化生产，从上世纪60年代开始，双辊式铸轧技术进入成熟阶段，约86％以上的冷轧铝板带都可用这种带坯生产，其品质不逊于用热轧带坯轧制的，铸轧法具有建设周期短、投资省、能耗低、材料利用率高、维护费用低、技术门槛低、     

Jumbo 3CM薄铝带坯高速铸轧罐料坯

目前,法国普基铝业工程公司在纽夫布里什（Neuf——Briach）中心对Jumbo3CM薄铝带坯高速铸轧机列操作简化完善工作进行开发,另方面在全面研究硬合金与罐料坯带的铸轧技术。主要的研究项目：带厚控制系统,铸轧辊润滑,熔体供给系统,1235、3003、3104、8006合金的铸轧。用3104合金薄铸轧带坯冷轧全铝易拉罐带材需进行一次中间退火。Jumbo　3CM薄铝带坯高速铸轧罐料坯@王祝堂     

电解铝液直接铸轧生产瓶盖用8011-H16铝合金板工艺研究

由于铝质瓶盖需经多道次连续冲制而成,以及对瓶盖外观印烫质量的高标准要求,目前其铝板材大多采用热轧供坯方式生产。铸轧坯比热轧坯在材料的内部冶金质量、晶粒度、制耳率、高低倍组织和力学性能的控制方面仍存在诸多困难,尤其是用电解铝液直接铸轧生产。本研究采用成本更低的电解铝液直接铸轧坯试制瓶盖用8011-H16铝合金板,通过对材料的成分设计、铸轧工艺控制、高温均匀化处理、退火时板材厚度的摸索、料卷温度的控制、轧辊参数的优化等综合试验研究,成功试制并批量生产出了合格的板材。     

铸轧坯生产灯头用3004-O铝合金带材工艺研究

铝制灯头需先经过冲压然后再攻丝成螺旋外形,材料较薄并且需承受一定压力,因此材料需具有较高的力学强度、均匀的微观组织和深冲性能。目前市场上普遍选用扁锭热轧供坯生产灯头用3004-O铝合金带材,本课题采用成本更低的电解铝液直接铸轧供坯方式试制该合金带材,对材料的成分、铸轧工艺、高温均匀化退火和成品退火工艺等进行了试验研究,成功试制并批量生产该合金带材供应下游客户正常使用。     

铝合金铸锭与带坯铸造工艺的新进展

系统地叙述了80年代中期以来在铝合金铸锭与带坯铸造方面所取得的新进展，它们是：双辊式铸轧机，可生产厚度1毫米的带坯；双履带劳纳尔铸造机与黑兹利特铸造机，可生产供热轧用的易拉罐带坯，并分别得到雷诺公司与美国铝业公司的首肯；新的电磁流变铸造法；半固态模锻铸锭的铸造；铸造工艺参数的自动控制与铸造生产的全盘自动化等。     

改革开放30年:中国的双辊式带坯铸轧产业从零到全球王国

中国对铝带坯双辊式连续铸轧技术的研发始于上世纪60年代初期,1983年5月研制成Φ980 mm×1 600 mm原型机,同年8月通过冶金工业部科技副组织的专家组的鉴定,标志着中国的双辊式铝带坯连续铸轧技术进入成熟阶段.经过25 a的发展,中国双辊式铝带坯连续铸轧产业取得了举世瞩目的成就,成了此产业的王国.2008年底,保有的这类铸轧机达460台左右,占全球这类铸轧机的58%,总牛产能力约4 100 kt/a,2008年的产量约3 500 kt,但单台铸轧机的产量比国外同类铸轧机的约低30%.在这460台铸轧机中有12台引进的,进入21世纪以来中国就再也没有引进了.从2001年起中国制造的铸轧机开始出口,走向世界.在中国所需要的铝板带箔中约有82%可用铸轧带坯生产,用铸轧带坯法生产供冷轧用的带坯与用铸锭热轧生产带坯相比具有许多优点,宜大力发展,前者占的比例最好能达到60%,而用原铝生产的带坯又应占主导比例.     

铝板、带、箔材轧制新工艺(4)

3.铸轧带坯质量及缺陷消除方法为了了解铸轧带坯的质量特点,掌握铸轧带坯生产过程中组织与性能的变化规律,对铸轧带坯和铸锭热轧板坯作了对比分析试     

中国双零五铝箔生产技术国际领先

综述了中国双零五铝箔的生产技术和市场需求。中国有3个企业生产双零五铝箔,都是用铸轧带坯,而国外全部用热轧带坯。中国生产双零五电力电容箔技术已居国际领先地位。双零五铝箔市场容量有限,生产难度较大,不宜过多企业生产。     

Micromodel of Simulation on Twin-Roll Continuous Casting Thin Strip Solidification Structure

在研究双辊连铸铝合金薄带工艺凝固过程的基础上,基于金属凝固的基本原理,建立双辊连铸铝合金薄带凝固的异质形核、枝晶尖端的生长动力学(KGT)、柱状晶向等轴晶生长的转变(CET)的解析模型,同时建立基于元胞自动机(CA)的双辊连铸铝合金薄带凝固组织的仿真模型,为双辊连铸薄带凝固组织形成的仿真模拟奠定基础,从而为双辊薄带连铸工艺提供一定的理论指导。同时利用铝合金双辊薄带连续铸轧组织凝固过程验证了数学模拟的可行性。     

铝板带连铸连轧工艺装备及工程建设综述

比较了铝板带三种主要热轧生产方式的优点及各自的局限性,说明了连铸连轧工艺在铝板带生产中的独特优点,以及连铸连轧工艺的发展情况,分析了连铸连轧工艺在我国铝板带加工行业的应用前景.结合正在建设的国内首条Hazelett铝板带连铸连轧生产线,对铝板带连铸连轧生产线的技术参数、设备组成及工程建设情况等进行了介绍和讨论.     

Thermomechanical Treatment of High-Shear Melt-Conditioned Twin-Roll Cast Strip of Recycled AA5754 Alloy

JOM - A continuous high-shear melt conditioning twin-roll casting process has been developed for production of recycled aluminum alloy strip with minimum casting defects. High-shear melt...     

双辊连续铸轧机铸轧辊铜辊套(2)

本篇是全文的第二部分,对钢-钢、铜-钢(通常上辊辊套为铜合金的、下辊辊套为钢的)、铜-铜三种组合辊套铸轧机铸轧铝合金带坯,其铸轧速度及生产能力进行了对比;对分别采用三种组合辊套生产的1050、8011、3003铝合金带坯的组织进行了对比;介绍了用钢-铜组合辊套铸轧的8006、8011铝合金带坯生产的箔材的组织和性能。显示出铜合金辊套具有很多的优越性。还介绍了铜辊套铸轧机生产铝合金带坯的典型生产工艺。     

3003-O铝合金深冲带材退火制度的研究

研究了深冲用3003-O铝合金带材合理的生产工艺,在化学成分和铸造、热轧、冷轧工艺确定的情况下,试验研究成品退火工艺制度。     

电解铝液铸轧生产3102铝合金箔坯料工艺研究

用电解铝液做原料生产3102铝合金铸轧坯料,从熔炼、精炼、在线净化、晶粒细化、铸轧等各个生产环节入手,对影响铸轧板坯组织均匀性、晶粒度的工艺参数进行了研究,重点研究了铸轧速度和铸轧板厚度对3102铝合金箔材铸轧坯料的杯突值的影响。     

诺威力复合锭铸造法的原理和工艺及应用

采用DC法商业化铸造复合铝合金锭是铝业界工程师几十年来追求的目标之一,2005年底美国诺威力公司奥斯威戈轧制厂在瓦格斯塔夫公司专家的协助下,终于成功地实现了复合锭的工业化规模铸造,到2006年3月份已成功地铸出50多种不同合金的复合锭。用此种锭轧制的1200／2124合金薄板及4147／3003合金钎焊带箔已发往用户。奥斯威戈轧制厂已形成70kt／a复合锭的生产能力,诺威力公司将在韩国蔚山轧制厂与瑞士谢尔轧制厂各建一条铸造复合锭的生产线。复合锭的商业化生产将大大扩大复合铝板带箔的应用范围,在DC法发展历程中具有里程碑意义。     

双辊连铸铝合金薄带凝固组织模拟的微观模型

在研究双辊连铸铝合金薄带工艺凝固过程的基础上,运用金属凝固的基本原理,并运用现代计算机仿真技术,建立了双辊连铸铝合金薄带凝固的异质形核、枝晶尖端的生长动力学、柱状晶向等轴晶转变(CET)的解析模型,同时建立了基于元胞自动机(CA)的双辊连铸铝合金薄带凝固组织的仿真模型,为双辊连铸薄带凝固组织形成的仿真模拟奠定了基础.     

7050铝合金软接触连铸扁锭裂纹抑制原因分析

7050铝合金软接触电磁连铸过程中的电磁场能促使熔体产生受迫流动,改善铸坯质量,抑制微裂纹。电磁场一方面通过均匀温度场降低内应力或应变,使金属高温脆性区主要处于受压状态,减少了热裂纹形成的外部诱因;另一方面,通过细化组织,减小不可补缩区间,减少晶界低熔点化合物数量,降低了合金铸锭的热裂倾向性,从而达到了抑制铸造裂纹的目的