酸浸法提纯低级滑石的工艺研究

酸浸法是提纯滑石、获得高档品的有效方法之一。本文采用常见酸为浸出剂,在微沸状态下考查了酸种类、酸度、悬浮液浓度、浸出时间对滑石提纯的影响。在优化每件下,两种试样白度分别提高39.3和8.8,除铁率分别为87.8％和92.2％,获得了较好的效果。     

利用酸浸蛇纹石法制取镁盐

温石棉矿山在采选过程中,抛弃大量尾矿——蛇纹石,本文概述了以蛇纹石为原料制取MgSO_4·7H_2O、碱式碳酸镁和轻质氧化镁等镁盐的工艺条件的研究。     

活化酸浸蛇纹石提取镁的实验研究

采用球磨和煅烧工艺对蛇纹石进行预处理, 破坏其晶体结构, 改善其物理化学特性, 并用不同无机酸进行浸取。通过实验确定最佳条件是: 在球磨机中球磨1 h后的矿粉, 700 ℃条件下恒温煅烧1 h, 然后用3 mol/L H₂SO₄在常温下搅拌1 h, 固液比为1∶15, MgO的浸出率可达到93%。     

膨润土循环活化酸浸生产工艺研究

作者对膨润土采用活化酸浸工艺，研究了浸出液中初始铝含量对酸浸工艺的影响，提出了循环活化酸浸工艺新流程，并以铵明矾形式顺收酸浸母液及洗液中的铝，铝回收率达９０％以上，回收铝后的滤液可返回酸浸；与不循环工艺流程相比，可节省酸量３０％￣３５％，且无环境污染问题。     

浮选镍铜精矿酸浸降镁试验

因浮选方法局限性所致,金川浮选镍铜精矿中氧化镁都降到6.5%以下较困难,为此,对高MgO浮选镍铜精矿进行酸浸试验研究.试验条件为硫酸浓度以10%～15%、浸出温度80℃、浸出时间1.5～2h、循环次数8次,可将精矿中Mg0由11.44%降至6.0%以下.同时对酸浸、除铁、制备铁红、硫化沉淀回收铜、镍,余液制备轻质氧化镁流程和酸浸-硫化沉淀、余液制备轻质氧化镁流程进行对比研究,推荐酸浸-硫化沉淀、余液制备轻质氧化镁流程作为扩大试验流程.     

从某高镁铁贫红土镍矿中酸浸富集镍试验

某难选贫氧化镍矿中铁和氧化镁含量较高,镍品位仅为0.71%,物理方法难以选别。研究采用碎磨—酸浸—净化—硫化沉镍—碳化沉镁的工艺,考察了矿石粒度、浸出时间、浸出剂用量、浸出温度以及液固比等因素对镍浸出率的影响。结果表明:在矿石粒度为-0.35 mm占60%,浸出时间为2 h,硫酸+盐酸的用量为50+200 g/L,浸出温度为70℃,液固比为4:1的最佳条件下,镍的浸出率达到87.29%。研究结果对该类矿石中镍的回收有一定的参考意义。     

高镁磷尾矿循环酸浸制备磷酸二铵试验研究

采用循环酸浸-复盐结晶法从高镁磷尾矿中净化湿法磷酸制备磷酸二铵。结果表明,经过5次循环后浓缩滤液中P_2O_5质量浓度达到240.9 g/L,达到有机碱复合提取磷酸的要求;获得的磷酸二铵产品达到国家标准优等品的要求,该方法是一条适合工业化的工艺路线。     

云南某铂钯矿酸浸除镁及浸出液综合利用研究

云南某地铂钯矿是迄今已探明的中国最大的铂族金属矿床。但由于其矿石的工艺矿物学性质非常复杂而仍未能进行有效开发利用。本研究提出了全新的有效处理该矿石的方案 ,即用稀硫酸浸出原矿大大降低其 Mg O含量 ,浸渣用简单流程少量药剂浮选就可获得极低 Mg O含量(<3% )的优质铂、钯精矿。溶解进入浸出液中的 Fe、Mg可综合回收制备铁红及达国标 (GB90 0 4 -88)优等级轻质氧化镁等产品。浮选尾矿还可制备多孔硅等产品 ,整个工艺不排放固体废弃物和废气。因此 ,可望利用该工艺将云南某地铂钯矿建成绿色矿冶工程并实现整个资源的综合利用。整个工艺经济效益大大优于传统工艺     

用机械活化方法强化难处理金矿浸金过程的研究

本文分析了机械活化强化浸金的原理 ,用次氯酸钠作浸金剂在碱性条件下对广西贵港六梅含砷金矿进行了实验研究 ,总结了不同活化介质对金浸出率和浸金剂初始浓度对金稳定性的影响 ,实验条件下 ,反应时间约在 6 0 min时 ,金浸出率达到最大值     

锌浸出渣的选择性酸浸研究

采用ＺＭＳ－３型振动磨对酸浸渣预同械活化２０ｍｉｎ，探索了其在不同浸出酸度，温度和酸量下对锌，铁浸出率的影响。试验结果表明，活化过的酸浸渣，其锌的浸出率与选择性浸出效果有所增加。温度为９０℃，始酸度１．５３ｍｏｌ／Ｌ Ｈ２ＳＯ４，液固比４．６７．浸出时间１４０ｍｉｎ，并在当出时加入ＭｎＯ２和Ｋ２ＳＯ４的浸出条件下，锌的浸出率可达７５％，而铁的浸出率仅为１３．７９％，基本上实现了锌的选择性浸出。     

钾长石活化焙烧-酸浸新工艺的研究

对湘西某钾长石矿进行了活化焙烧-酸浸新工艺的研究。在焙烧过程中,通过添加低熔点的碳酸钾作助熔剂,使钾长石的熔解在助熔剂的液体状态下进行,在增加反应的接触面积的同时生成了一种在酸性介质下易溶的化合物,从而有效的提高了钾长石的分解能力。在浸出过程中,采用了先水浸后酸浸的方式。由于焙炒本身呈碱性,先水浸有利于降低其pH值,使得后续的酸浸可在保持酸度不变的情况下提高钾长石的分解率。本试验主要考察了焙烧过程中助熔剂与矿石的物料配比、焙烧温度、焙烧时间以及硫酸浸出过程中酸浸液固比、硫酸浓度、酸浸温度、酸浸时间等因素对钾长石分解率的影响。试验结果表明:焙烧过程中控制助熔剂碳酸钾与钾长石的质量比为0.7,在950℃下焙烧1.5h后所得的物料,用3mol/L硫酸在室温下浸出1h,控制液固比为3∶1,钾长石的分解率可达96%。     

红土镍矿酸浸废水中铁镁分离与回收利用

以红土镍矿酸浸产生的废水为原料,采用氧化-中和水解法沉淀铁,氢氧化钙沉淀法沉镁制备无机填料,为红土镍矿酸浸废水中有价金属的回收利用提供依据。研究了沉铁过程中温度和反应终点pH值对沉铁率及镁损失率的影响,获得适宜的沉铁条件为:温度40 ℃、pH=4.0,此时沉铁率可达99.86%,镁损失率约为2%。同时研究了沉镁过程中反应时间、反应温度、搅拌速度、镁钙摩尔比对镁沉淀率和钙利用率的影响,结果表明:温度50 ℃、搅拌速度300 r/min、反应时间2 h、镁钙摩尔比1∶1.2时,沉镁率可达99.53%,钙利用率为96.46%。采用XRD和SEM分析了沉镁产物的组成和结构,表明其为[Mg(OH)₂-CaSO₄·2H₂O]混合物,可用作无机填料。     

用硫脲法从难浸矿中提取银

本文研究了硫脲法从难浸土尔其古英斯科依的帕沙矿中提取银的最佳浸取条件及浸取动力学，矿石先在氧气压力为１０５Ｐａ，ｐＨ＝１，温度８０℃的硫酸溶液中氧化２４小时，；再在４５℃、１０６Ｐａ氧气压力下浸取２小时，浸取率可达９８％，研究表明，硫脲出时，４５℃下浸出２小时比较适合。     

采用水合氧化镁的二氧化碳压浸法从低品位菱镁矿中提取氧化镁的研究

本文研究了二氧化碳加压浸出工艺(即碳酸化法)从低品位菱镁矿和矿山废石中提取高纯度氧化镁的适用性。对影响氧化镁回收率的有关因素,如时间、温度、压力、矿物粒度、液固比和焙烧温度进行了研究,并确定了最佳条件。用速率方程-1g(1-2)/A 验证了反应的动力学数据.得出反应活化能26.4千焦/摩尔,表明其反应受表面化学反应的控制。     

红土镍矿酸浸沉镍后液中镁资源化的研究进展

红土镍矿的加压酸浸、常压酸浸、堆浸工艺分别适用于褐铁矿型红土镍矿、过渡层和硅镁镍矿型红土镍矿,两种或两种以上的湿法联合处理工艺对矿石适用范围更广。在红土镍矿酸浸过程中,Mg和Ni、Co等同时被不同程度的浸出进入溶液,浸出液沉淀富集Ni、Co后产生大量的含镁废水。若不对其进行有价回收,不仅造成了资源的浪费,还会污染环境。本文综述了红土镍矿酸浸沉镍后液中Mg资源化工艺的研究进展及工业化情况,其中包括沉镍后液中Mn(II)的净化,并对今后的研究发展方向进行了展望,以期为红土镍矿中Mg的综合回收提供技术参考。     

水化学氧化法使难浸金矿九成“活化”

《江西赣南难浸金矿中金的提取新技术》获得成功。该项目首创了水化学氧化法金提取技术，为难浸金矿中金的提取开辟了新路。据了解，我国大部分金矿存在“品位低、细小纯金颗粒被毒砂包夹、纯金提取困难”等难题。浮选焙烧法只适用于高品位金矿的提取，且污染严重，而生物浸取法又有周期长等缺点。因此这两种方法都不能很好地解决难浸金矿中金的提取难题。而水化学氧化法对难浸金矿进行预处理，很容易使矿体中的夹金砷化物打开，硫化物被破坏，细小的纯金颗粒很方便地被提取出来，使金的浸出率可达90％以上。同时，水化学氧化法使用的试剂还可以循环利用，具有成本低廉、污染程度低等优点。     

含富铟铁酸锌锌浸渣中铟的微波强化酸浸

常规酸浸很难高效浸出富铟铁酸锌中的铟,为了探索提高铟浸出率的低耗、高效工艺,以广西柳州锌品厂含富铟铁酸锌的锌浸渣为对象,进行了微波助浸工艺及工艺参数研究。结果表明:微波直接酸浸工艺具有简单、高效的特点,其铟浸出率明显高于常规酸浸和微波预处理+常规酸浸工艺,与微波预处理+微波酸浸工艺的铟浸出率十分接近;搅拌速度、硫酸初始浓度、液固比、浸出温度、浸出时间对铟浸出率均有显著影响;在搅拌速度为550 r/min、硫酸初始浓度为1.5 mol/L、液固比为10 mL/g、浸出温度为75℃、浸出时间为90 min情况下,对锌浸渣进行微波直接酸浸铟,铟浸出率可达77.0%,较常规酸浸铟浸出率高19.9个百分点。     

氧压酸浸在重金属提取方面的应用

氧压酸浸经历几十年的发展和完善,在理论研究和工程化过程中,取得了一些成果。本文就目前氧压酸浸在重金属提取方面的成就和经验进行了总结,以便为冶金工作者提供参考,并分析工艺所存在的问题,以待进一步完善。