均衡凝固技术在汽车制动底板上的应用

正制动底板零件是汽车制动器中的关键零件,其质量的好坏,直接影响汽车的安全性与可靠性,因此,该零件要求不允许有缩孔、缩松、气孔及裂纹等铸造缺陷。我公司现生产一载货汽车制动底板,其结构尺寸如图1所示。图1铸件结构1.铸件结构特点与原铸造工艺铸件轮廓尺寸为444mm×235mm×109mm,放加工尺寸后,最大壁厚为61mm,最小壁厚为21mm,其他区域部分壁厚基本均匀。该零件由两个连接板连接圆环盘和6个凸台构成,此连接板交     

冷镦机本台铸造技术研究

正1.本台铸件的结构特点冷镦机本台铸件外形尺寸为4450mm×1540mm×2335mm,铸件重量3 8 t,铸件材质为HT300。铸件平均壁厚190mm,其中最小壁厚80mm,最大壁厚520mm。本台三维结构如图1所示。铸件结构较简单,但壁厚尺寸大,轴孔多,不允许存在气孔、夹渣、缩孔等铸造缺陷。局部有725mm×520mm×1540mm的厚大断面(见图2),并且     

墙板的铸造工艺分析

我公司开发的新产品墙板铸件,材质为HT250,毛坯重量2．62t,铸件最大轮廓尺寸为1672 mm×1486mm×599mm,最大壁厚为172mm,最小壁厚为38mm。要求铸件无缩孔、缩松、夹砂等缺陷。1．产品的铸造工艺分析该铸件属厚壁大件(见图1),若按同时凝固原则设计,厚壁处及热节部位难以得到有效的补缩,从而产生     

管件铸造工艺的改进

某铸造分厂年产铸件近500t,生产有近20个品种,出口日、美等国。经前几年的生产实践,发现外贸铸件存在一些问题,如缩孔、缩松、砂眼及渣眼等等。其中仅缩孔废品率就曾高达15％。本文以管件为例,分析其主要缺陷——缩孔产生的原因,针对工厂实际情况,对原工艺进行修改,使废品率大幅度下降。 1.原铸造工艺简介 (1)铸件结构分析 管件材质为HT200,在垂直分型无箱射压造型线上生产。铸件形状较为简单,由于使用时要受到一定的水压作用,所以铸造要求无缩孔、缩松及裂纹等影响使用的铸造缺陷。铸件大部分壁厚为6mm,属薄壁铸件,且壁厚较为均匀,外形最大尺寸为215mm×110mm×247mm,铸件内腔由壳芯形     

滚轮底座的铸造工艺及生产控制

滚轮底座是我们总公司厚板工程冷床升降系统中的关键部件,生产批量大,铸件结构复杂,单重1024kg,材质为ZG310—570,技术要求表面光洁,无粘砂、夹渣、缩孔、气孔和裂纹等铸造缺陷。零件结构形状如图1所示。铸件未注尺寸公差按CT13级,最大外形轮廓尺寸为1120mm×840mm×670mm。     

折向器铸造工艺优化

正折向器是冲击式水轮发电机的水轮机自动控制装置,主要作用是切断水流使水轮机不受水流冲击,延长水轮机使用寿命,是水轮机中重要的不锈钢铸件。折向器结构相对复杂,尺寸不大,壁厚50mm,要求超声波和磁粉无损检测,尺寸精度要求较高。1.铸造工艺难点分析折向器三维实体如图1所示,其铸造工艺难点如下:(1)结构特殊铸件整体     

XB44200主轴箱轴孔的铸造

XIM4200为半自动立体仿形铣床,最大铣削宽度为2000mm,可加工各种大型模具和复杂形状的零件。主轴箱是该机床关键、重要、复杂零件之一。 1.铸件简介 主轴箱铸件展开简图见图1,铸件最大轮廓尺寸为1470mm×824mm×496mm,主要截面尺寸为36mm。最大截面尺寸为163mm、最小截面尺寸为16mm。铸铁牌号为HT250,铸件按JB/J3997—     

主轴箱体类铸件铸造工艺的改进

主轴箱体是组合机床的重要零件之一,铸件尺寸精度要求高,不允许有砂眼、缩松等铸造缺陷。 一、铸造工艺分析 1.主轴箱体类铸件特点 主轴箱体结构如图1所示,材质     

48t砧座铸造工艺的研究与应用

正48t砧座属于典型的厚大类铸钢件,在生产过程中铸件很容易产生组织疏松、尺寸胀大和粘砂等铸造缺陷,铸造难度很大。此铸件的成功生产对大型铸钢件的发展具有十分重要的意义。一、铸件结构特点及技术难点4 8 t砧座最大外形轮廓2500mm x 2200mm x 2120mm,最大壁厚2120mm?是大型锻压机(见图1)的重要组成部件,在使用过程中承受高达5MN以上的频繁冲击力,对铸件质量要求很高,需进行整体超声波检测。在生产过程中铸件很容易产生组织疏松、尺寸胀大及粘砂等铸造缺陷,尤其是铸件表面可能出现的大面枳粘砂导致产品报废,以上问题的存在制约了大型     

海水泵支承铸造工艺的改进

大型船用发动机上的海水泵支承铸件,结构如图1所示。该件原从美国进口,材质接近HT 200,为两端带法兰(一端异型)盘的圆筒形铸件。铸件壁厚大面积为10mm,有几处热节壁厚达25～33mm。 我厂在生产该铸件的初期,采用了如图2所示的垂直分型的铸造工艺方案,但在实际生产中     

封口墙板铸件裂纹的防止

我厂生产的封口墙板铸件见图1。铸件重量为1000kg,牌号为HT200,铸件外轮廓尺寸为2140mm×750mm×700mm,平均壁厚15mm。 1.封口墙板的铸造工艺 封口墙板采用粘土砂干型铸造,石墨水基涂料。砂芯有树脂砂芯、干型砂芯。 在造型中,铸件外轮廓由木模造型,内腔由12个砂芯组芯而成。由于铸件结构复杂、壁薄、     

角齿轴承座铸造工艺的探讨

NJ136角齿轴承产品的铸铁牌号为KT350-10,它与后桥减速器壳配合,是汽车的重要零件。技术要求较高,铸件不得有气孔、疏松等铸造缺陷存在。为了确保铸件的内在质量要求,我们在铸造工艺上作了及时的试验、分析和改进生产。 1.铸件结构和工艺性分析 角齿轴承座零件的主要结构如图1所示,大部分壁厚为6mm,外形为筋条式,中间为多个圆柱形和     

滑块内腔芯的工艺优化

正1.铸件简介滑块是热模锻压力机重要的动力传递装置,其本体受冲击力很大,因此力学性能要求较高,铸件的验收技术要求严格。我厂采用呋喃树脂砂造型生产,铸件结构如图1所示,其外轮廓尺寸为2250mm×1600mm×1900mm,铸件上方壁厚220mm,其余壁厚120mm。     

壳体铝铸件气孔的消除

某壳体铸件三维结构如图1所示,材料为ZL101A（GB/T1173—1986）,平均壁厚6mm,铸件重量4.1kg,砂型铸造,要求内腔在1MPa的气压下持压10min不发生气体渗漏。     

铝合金汽缸盖重力铸造的工序质量控制

在铝合金铸造行业中，汽车发动机铝合金汽缸盖是一种结构复杂、壁厚不均匀的铸件，铸件壁厚一般为3．0—4．5mm(最薄处只有2．5mm左右)，尺寸精度及力学性能要求高，而且不同类型的发动机缸盖结构、形状也千差万别，因此，铝缸盖的铸造工艺难度大，成品率较好水平也不过在85％左右。     

薄壁异形铝弯管的铸造

本厂生产的新型摩擦纺织机中的吹风管,是一个壁厚只有3mm的薄壁异形弯管铸件(见图1),材质为ZL104,并要求零件尺寸准确,内腔光洁。该铸件虽然尺寸不大,但铸造难度却不小,主要困难在于模型的制作和砂芯的选用。     

高Si／C比值铸铁件的生产实践

我厂生产的DW99-160.4-4摆动碾压机机身,毛坯重12.5t,材质HT250,外形尺寸为3270mm×1700mm×1050mm。铸件最大壁厚为100mm,最小壁厚为50mm,结构(如图1所示)较复杂。 1.原铸造工艺及铸件缺陷分析     

盖类铝铸件的铸造技术

我厂生产的军工产品中有许多盖类零件。根据这类铸件的特点,应用泥芯造型铸造取得了良好的效果。实践证明,所用工艺方案是合理的。一、原工艺方案存在的问题我厂铸造的盖类铸件,长度在200～800mm,宽度在150～550mm,壁厚为4～7mm,四周边缘宽10～20mm,高为20～30mm。由于这类铸件形状简     

落地镗铣床平台的生产工艺改进

1.原生产工艺 (1)工艺方案制订 图1为W200HD落地镗铣床落地平台一截面图,该铸件形状复杂,轮廓尺寸较大(5624mm×1909mm×427mm),主要壁厚仅25mm,铸件重量13t;内腔由6种14只砂芯组成。针对该件轮廓尺寸大、车间没有现成工装的情况,经研究决定采用地坑造型,生产工艺参见图2。外型木模采用1/2强框架,四边平台做活块。上型则采用7块盖芯(790mm×2650mm×250mm),盖芯之间间     

PN250叶轮铸造工艺的改进

PN250泥浆泵叶轮材质为KmTBCr15Mo2Cu1,重625kg,结构尺寸如图1所示。该铸件的特点是壁厚差大,这对高铬白口铸铁(热裂倾向较大)来说,控制和调整铸件凝固的温度差至关重要。因原工艺设计不合理,铸件废品率一直很高,为此我们对叶轮的铸造工艺进行了改进。