常温超声波磷化工艺的研究

主要研究在常温超声波条件下 ,磷化工艺的介质组成和相应的工艺参数。通过检测分析磷化膜的均匀性、耐蚀性、表面形貌等内容 ,研究磷化液的组成和时间等工艺参数的影响。初步确定超声波条件下的磷化介质及工艺条件 ,并与常规条件下的磷化工艺进行比较 ,对超声波的影响及机理进行分析讨论。     

常温快速磷化工艺的研究

在研究了几种磷化溶液基础上，通过正交试验和综合评定法确定出了一种常温磷化液的介质组成及相应的工艺参数，检测分析了磷化膜的均匀性、耐蚀性、表面形貌等。     

JP级钢管磷化的研究

在实验和优化的基础上，阐述了中温磷化的条件。首先改进了磷化液的组成及配制工艺，该磷化液主要由ZnO，HNO3，H3PO4及适量的催化剂组成，组成简单。然后对Q235，Q345，J-55，N-80，P-110等不同钢种进行实验，并对中温条件下不同钢种的磷化膜进行了性能测试及参数的测定。结果表明，磷化效果完全达到工业设计要求。与原有的高温磷化工艺相比，该工艺能耗低、工艺流程简化，并能清洁生产。     

环保型常温磷化液的研制

通过正交试验和综合评定法,确定了一种不含重金属盐和亚硝酸盐的环保型常温磷化液的介质组成及相应的工艺参数,检测分析了磷化膜的外观、膜重和耐蚀性能.常温条件下在某浸渍生产线上使用,该磷化液能够形成合格的磷化膜.     

超声波磷化膜的性能及表面形貌研究

磷化膜的表面形貌对研究磷化液的配方和磷化膜的性能都有重要的作用.主要探讨了在超声波条件下形成的磷化膜的性能测试、表面形貌特征以及影响因素.结果表明:在超声波条件下形成的磷化膜属于颗粒和针状(混合)型晶体,且分布均匀,平滑,细密,完整,并有较好的耐蚀性和结合力.主盐浓度和介质酸度对磷化膜表面形貌的影响很大.     

点滴综合法评定磷化膜

通过点滴综合评定法确定出了一种常温磷化液的介质组成及相应的工艺参数，检测分析了磷化膜的均匀性、耐蚀性、表面形貌等。     

常温铁系磷化工艺研究

对常温铁系磷化液进行了研究,通过正交试验和综合评定法确定了一种常温磷化液的介质组成及相应的工艺参数,同时讨论了时间、温度和促进剂等因素对磷化膜质量的影响。结果表明,此磷化液在常温下,8~20min即可在热轧钢上生成一层均匀、致密、耐蚀性良好的磷化膜。     

钢铁表面常温超声磷化研究

目的通过在钢铁件表面磷化处理中引入超声波,提高磷化膜的外观及耐蚀性。方法首先采用正交实验确定了磷化液的最优配方,其次采用单因素实验考察了超声波作用下磷化p H值、磷化温度、磷化时间、超声功率对磷化膜性能的影响,最后采用扫描电子显微镜和X射线衍射仪,对超声磷化膜和普通磷化膜的微观形貌和物相组成进行了分析。结果正交实验得到的最优磷化液配方为:氧化锌15 g/L,磷酸90 g/L,硫酸羟胺(HAS)10 g/L,硝酸锰4 g/L。各因素对磷化影响主次顺序为:磷酸>硝酸锰>氧化锌>HAS。最佳磷化工艺条件为:磷化液pH值2.3~2.6,磷化温度30℃,磷化时间45 min,磷化超声功率210 W。最优配方及最佳磷化工艺条件下制得的磷化膜结构均匀致密,硫酸铜点滴时间为320 s。超声磷化膜和普通磷化膜相比,前者晶粒长径比接近1,后者晶粒的长径比接近4,前者晶粒分布均匀致密,后者表面颗粒分布不均匀,晶粒间存在较多孔隙。前者物相组成主要是Zn3(PO4)2·4H2O和MnHPO4·3H2O,后者物相组成比前者多了组分Zn2Fe(PO4)2·4H2O。结论超声磷化比普通磷化得到的磷化膜,外观及耐蚀性更优越。     

适用镀锌钢丝生产的超声波复合清洗剂

在超声波条件下,试验确定了钢丝除油除锈技术的清洗介质配方以及运行条件,并对超声波、化学（声化）协同除油除锈的机理进行了分析讨论。在超声波声化条件下,研究确定的低浓度酸性除油除锈清洗介质可在较低温度下,快速有效地去除钢丝表面的油污、铁锈和磷化膜;适当升高清洗液温度,可提高清洗效率。     

稀土铝型材的磷化处理和钝化处理

采用含Ｃｒ３＋和Ｃｒ６＋的磷酸溶液，对稀土建筑铝型材进行钝化、磷化处理。研究了温度、时间及氟化钠用量对钝化膜及磷化膜的影响，找到了耐蚀的最佳磷化工艺，并借助电子显微镜、电子能谱分析了磷化膜结构及化学组成等，同时考察了膜的耐蚀性能。     

油套管接箍锰系磷化工艺研究

通过正交试验设计方法确定了锰系磷化工艺的工艺参数,研究了磷化液酸比、磷化时间和磷化温度等工艺参数对磷化膜成膜的影响,分析了各工艺参数对磷化成膜的作用机理.用经过磷化处理的接箍进行上、卸扣试验,结果表明,得到的磷化膜具有良好的抗粘扣性能.     

铝合金表面磷化工艺研究

介绍了铝合金表面磷化膜形成的基本反应机理,详细分析了铝合金磷化反应前处理,磷化反应过程中三个区域的作用及磷化速度的影响因素,并对影响磷化膜质量的因素如磷化工艺参数、磷化液成分及磷化前后处理等进行了研究。     

免水洗常温锰系磷化膜的制备与性能

将Q235钢试片在磷酸二氢锰、硝酸锰、钼酸钠、氟硼酸钠等组成的锰系磷化液中常温磷化后,自然干燥3h,制备了免水洗的彩色锰系磷化膜。考察了磷化液pH、磷化时间、磷化温度等工艺参数对磷化膜耐腐蚀性能的影响,用SEM及EDS分析了磷化膜的形貌和组成。结果表明,在磷化液pH为2.3~3.1、磷化温度5~40℃下浸渍磷化5~12min,可生成均匀、致密的彩色锰系磷化膜,其在质量分数3%氯化钠溶液中的耐腐蚀时间90min。喷涂铁红环氧底漆后,漆膜耐冲击性能达50cm,漆膜的附着力为1级。     

清洁型免水洗常温锰钙钡系磷化液的研究

以磷酸二氢锰、硝酸钙、硝酸钡、钼酸钠等为原料配制锰钙钡系磷化液,对Q235钢铁试片进行常温磷化,磷化后免水洗,自然干燥3 h以上,获得了彩色锰钙钡系磷化膜。分析了磷化膜的形貌和组成,考察了磷化液pH值、磷化温度、磷化时间、磷化量等工艺条件对磷化膜性能的影响。结果表明,在磷化液pH值2.3～2.8、磷化温度5～40℃下浸渍磷化8～10 min,可生成连续、致密且颗粒细小的免水洗锰钙钡系磷化膜;磷化膜由Fe,Mn,Ca,Ba的磷酸盐及少量钼酸盐等组成,耐硫酸铜溶液腐蚀时间>85 s,膜质量0.9 g/m2左右,喷涂铁红环氧底漆后的涂层附着力达1级。     

高速包缝机主轴碳氮共渗工艺研究

本文介绍了在滴注式可控气氛多用炉内，采用甲醇、甲苯、氨为共渗介质进行包缝机主轴热处理工艺试验，着重研究了共渗温度、炉内气氛等工艺参数对主轴组织性能的影响；探讨了工艺参数及加热方式、冷却条件等因素对主轴淬火变形的规律；分析了产生主轴质量问题的实质。结果表明：在工艺参数和工艺操作的严格控制下，采用垂直吊装、阶梯式加热、降温淬火等手段，能有效地提高主轴的热处理质量。     

高耐蚀性锌-钙系磷化工艺

简述了中温锌-钙系磷化工艺及特点，介绍配方组成及配制方法，详细分析影响磷化质量的工艺因素，列出磷化膜的检测结果。     

新型中温磷化工艺实践

介绍了新型锌钙系中温磷化转化膜的特点、用途、工艺配方和工艺参数等，对新型中温磷化溶液的管理维护及常见故障产生原因、原因分析及故障排除等作了较详细阐述。     

45钢冷拔润滑工艺参数的优化试验分析

冷拔加工前的润滑处理是1道很重要的预处理工序,直接影响着拉拔力和拉拔质量.以冷拔传动轴常用的45钢为例,对润滑工艺参数进行了正交优化试验.通过SEM对中温锌系磷化膜及皂化膜的形貌和成分进行了分析,确定了磷化工艺较佳参数组合为:磷化液PH值2.0,磷化温度75℃,磷化时间20min;在此工艺参数下磷化后再皂化处理,形成的润滑膜细密均匀,能达到良好的润滑效果.     

钛合金混合气体雾化放电烧蚀铣削加工工艺研究

采用由氧气浓度大于氮气浓度组成的混合气体与水经过雾化形成的雾化介质，通入中空旋转电极进入极间放电进行混合气体雾化放电烧蚀铣削加工，利用介质中的氧气介质与放电形成的熔融材料发生剧烈的化学反应释放热能快速实现钛合金高效蚀除，而介质中的氮气和水降低氧气浓度，实现放电加工过程的稳定性；通过单因素试验研究加工工艺参数对材料去除率等工艺指标的影响。结果显示：在相同条件下，混合气体雾化烧蚀铣削加工的材料去除率是空气雾化放电铣削加工的3倍以上，在小电流加工条件的过切量小于空气雾化放电加工；在放电烧蚀铣削加工钛合金时，材料去除率随着放电电流、脉冲宽度及气体压力的增加而增加。     

多撞针超声波喷丸校形的工艺参数研究北大核心CSCD

为了提高超声波喷丸校形工艺的工作效率及可控性,以自研的65针超声波喷丸校形设备为研究对象,对其喷丸工艺参数展开了研究。通过正交试验法,分析了气体压力、撞针行程和超声波振幅对喷丸强度的影响规律。结果表明:Almen试片在气体压力为0.65 MPa、超声波振幅为25.6μm、撞针行程为1 mm的条件下,得到的校形弧高的最大值为1.073 mm,即采用该组合获得的喷丸强度最大;另外,喷丸强度与超声波振幅及气体压力呈正相关,与撞针行程呈负相关;对薄壁件弯曲变形影响最大的工艺参数为超声波振幅,其次为撞针行程,影响最小的为气体压力。最后,通过搭建的检测系统研究了喷丸工艺参数对撞针冲击速度的影响规律,结果与正交试验的结果一致。