高压冷却(HPC)用于加工航空材料

加工航空零件时所用冷却液的角色正在经历一定程度的演变。加工车间多年来的做法是：直接将冷却液冲向加工区域,特别是对于需要使用冷却液加工的材料。现在,高压冷却技术可将冷却液精准地导向加工区域,能够获得一些新的益处。随着与之配套的全新刀具概念的推出,高压冷却技术已经在很多现代化的数控机床上广泛地使用     

高压冷却(HPC)用于加工航空材料

加工航空零件时所用冷却液的角色正在经历一定程度的演变。加工车间多年来的做法是：直接将冷却液冲向加工区域,特别是对于需要使用冷却液加工的材料。现在,高压冷却技术可将冷却液精准地导向加工区域,能够获得一些新的益处。随着与之配套的全新刀具概念的推出,高压冷却技术已经在很多现代化的数控机床上广泛地使用。     

高压冷却技术在航空零件加工领域的优势

<正>冷却液在航空零件加工中的角色正在经历着演变。在加工车间里,多年来的做法是直接将冷却液喷向加工区域。然而现在,高压冷却(HPC)技术可将冷却液精准地导向实际切削区。     

高压冷却技术令使用者获益匪浅

冷却液在航空零件加工中的角色正在经历着演变。加工车间多年来的做法是直接将冷却液喷向加工区域。然而现在,高压冷却（HPC）技术可将冷却液精准地引导向实际切削区,其优势已经彰显。     

难加工材料航空零件的高效加工策略

为了提高难加工材料航空零件的加工效率,通过加工试验,从夹具、刀柄、刀具材料、切削参数和加工编程等方面系统地研究了典型航空零件的高效加工策略。     

高压冷却技术在航空高温合金薄壁零件加工中的应用

通过高温冷却技术在某航空高温合金薄壁零件加工中的应用,解决了由于高温材料强度高,在切削加工的时候,会产生大量的切削热,从而使刀具温度迅速升高、刀具钝化,增加切削抗力,使薄壁零件变形,进而难以保证加工质量的问题。使用高压冷却技术,高压射流可以直接作用于切削区,在高效冷却的同时,冲断并带走切屑,使刀具可以长时间的保持在优良的切削状态,从而有利于减小零件变形提高加工质量。结合某航空薄壁零件的加工,进行了高压冷却技术的实验。实验表明,高压冷却技术辅以其它如夹具的辅助支撑、高硬度刀具等,可以有效加工该高温合金薄壁零件。     

航空材料加工中的高压冷却(HPC)

<正>加工航空零件时所用冷却液的角色正在经历一定程度的演变。加工车间多年来的做法是:直接将冷却液冲向加工区域,特别是对于需要使用冷却液加工的材料。现在,高压冷却技术可     

伊斯卡刀具在高压冷却加工中的应用

在今天的金属加工中，高压冷却加工方式（HPC）扮演着越来越重要的角色。伊斯卡是最早应市场需求设计制造高压冷却刀具的公司之一，开发高压冷却刀具最初目的是为了应对难加工材料的加工，如钛合金、铬镍铁合金以及其他耐热合金的加工。     

航空材料加工中刀具材料的选用

随着材料科学的不断发展,新型的复合材料被开发出来,可供于航空产品制作的材料越来越多,在航空材料加工过程中,刀具的选用成为重点。结合航空材料加工过过程中的刀具材料选用要求,分析了多种材料的选用方法。     

用于复杂、难加工材料的电化学加工（ECM）技术

在全球经济高速发展的今天,对于航空制造业、汽车制造业以及其他众多工业领域来说,拥有最先进的技术便拥有了话语权。快速、便捷、安全、环保以及舒适的背后是对核心产品技术高效、精密、低成本更高的要求。正如,为满足高速、低油耗的市场需求,那些组成飞机和汽车发动机的各零部件,不仅要选择具备高承受能力的特殊材料,其形状构造也越来越复杂,这就对生产这些零部件的加工工艺提出了要求。埃马克领先于世界的电化学加工（ECM）技术,不仅可完全替代切削技术,还可弥补传统丁艺中的一系列不足,高效、精密的同时,更为用户节约大量成本,成为航空和汽车发动机生产创新过程中不可或缺的一部分。     

航空难加工材料典型零件切削技术研究

航空发动机典型零部件大多采用钛合金、高温合金等难加工材料,不但强度、硬度高,且韧性和延伸率大,导热性差,加工表面的加工硬化大,切削性能差。航空零部件是在高温、高压、高转速的恶劣环境下工作,每一种新产品的开发都意味着零件功能、结构、材料的重大变更,也是对切削加工提出的开发任务。航空典型零件中的盘类零件趋向薄壁。为保证盘类件在高转速下平衡,主要表面的尺寸精度、位置精度、形状误差、表面粗糙度等     

特种加工技术在航空产品中的应用

在现代航空发动机设计中，为满足高性能航空发动机的要求，必须大量采用新材料、新结构，于是产品的可制造性就对制造技术提出了新的挑战，如难加工材料、复杂型面、精密表面的加工及特殊要求的零件加工等问题。特种加工技术的采用，可使航空发动机零件数量减少，结构设计简化，从而在性能、适用性、可靠性、维修性等方面均得到提高。     

电火花专用机床加工航空零件

为了提高新型航空发动机的性能，研制了一些新的结构件。若采用传统加工工艺及装备进行加工颇感困难。REDM－70、100型电火花旋转加工机床是针对航空发动机涡轮组件及其它弱刚性回转体零件的加工要求而设计的专机，填补了国内电火花加工机床品种的空白。现将该电火花专机及其应用简介如下。一、电火花专机总体布局三．该电火花加工专机应具有足够的刚度，放专机采用了框式封闭结构。双立柱与顶梁及床身构成门式结构，主轴头经溜板悬挂在横梁上，并可随横梁沿立佳导轨面升降，而溜板带动主轴头沿横梁作正向移动。主轴头中心与工作台旋转中…     

航空难加工材料的特性及加工方法

由于机械零部件设计力求体积紧凑、负重减小等，使得当今大量零部件的结构异形化、形状复杂化、型面多样化。高科技新型难加工材料的不断推出，虽然满足了机械零部件的高刚性、高强度、高密度、重量轻和体积小等设计要求，但同时也给后续的可加工性带来了新的难题。如果仍然采用传统材料的加工工艺、加工方法和加工刀具，     

微细切削加工技术（上）

随着民用和尖端国防等领域对微小型产品需求的不断增加,对微小零件的加工精度、结构复杂程度、材料特性等要求越来越高。微细加工技术可以满足微余量、三维微形状和材料多样性的加工需求,是达到极限尺寸加工精度的手段。现已发展成为克服MEMS（微机械或微机电系统）技术局限性的重要使能技术之一。     

航空零件的加工

在十八年以前Procesos Control Numérico Cornputarizado公司以一个不同的商业名称进行经营,因为那时他们采用的方法与现在完全不同。那时,由工程师Horacio NelsonGómez创立的企业向Fisher控制公司提供石油行业的零件。     

航空产品盒体零件小螺纹孔系加工技术研究

航空产品对轻量化设计要求越来越高,零件的重量控制往往以克作为计量单位。盒体零件在其连接部分不仅要求轻薄,而且须有足够的连接强度。在实际加工过程中就要求内螺纹的加工深度基本与零件的厚度一致,且不能破壁、贯穿,以保证产品的气密性和电讯指标要求。针对盒体零件小螺纹孔系加工技术进行了研究,确保了螺纹孔系深度的一致性。     

难加工材料车削中精密内冷却对刀具寿命的影响

针对GH901高温合金材料、06Cr19Ni10奥氏体不锈钢材料和20Cr1Mo1VNbTiB合金钢材料在精密内冷却和外冷却方式下进行的刀具失效形式及刀具寿命对比车削试验发现,相较于常规外冷却车削,精密内冷方式的刀具寿命有较大幅度提升,车削GH901材料可以提升48.93%刀具寿命,车削06Cr19Ni10材料能提升34.73%刀具寿命,车削20Cr1Mo1VNbTiB材料能提升28.57%刀具寿命;在连续切削工况下进行车削试验,刀具失效方式为后刀面磨损。     

特殊材料的电火花成形加工

近年来,随着电火花成形加工技术的进步,无论是用于加工模具,还是加工最尖端的精密零件都作出很大贡献。在零件加工领域中可以举出的是：飞机发动机的相关零件、医疗器械的各种零件,以及特殊工具的加工。另外,在加工模具的情况下,除了使用通常的模具钢之外,还增加了加工特殊材料的模具。