轧机液压压下系统多平台建模与仿真分析

为建立轧机液压压下系统的精确虚拟样机仿真模型,提出基于干扰观测器控制的多平台联合仿真方案,根据轧机各辊之间的动力学关系,利用ADAMS、AMESim和Simulink分别建立了轧机液压压下系统的质量弹簧机械模型、液压位置伺服系统模型和PI反馈控制系统模型,通过接口互联构建了轧机压下系统多平台联合仿真模型。设计干扰观测器对控制模型进行改造,并通过对外部干扰噪声抑制的联合仿真进行验证,表明该控制器设计能够更精确的模拟轧机液压压下系统,该虚拟样机可应用于轧机液压压下系统分析。     

机电液集成化部件——穆格阀工作调节机理探析及其维护

文中对穆格阀的结构、工作原理，在轧机AGC系统中的调节机理以及安装与维护时应该注意的问题进行了探讨和分析。这对轧机AGC系统中故障的排除及从事轧机维护的技术人员来说会一定的帮助。     

电——气比例技术在铝箔轧机喷淋控制上的应用

阐述铝箔轧机喷淋系统，介绍电－气比例阀在轧机油喷淋方面的控制机理。     

酒钢炉卷轧机液压APC系统建模与仿真研究

以酒钢炉卷轧机为对象，在分析了轧机液压AGC系统及其运行机理的基础上，以伺服阀的基本方程、液压缸连续性方程、液压缸和负载的力平衡方程为基础，建立了酒钢炉卷轧机位置控制（APC）系统的数学模型，并利用Matlab／Simulink系统仿真，通过试凑法对PID控制参数进行了整定和调节，对进一步研究炉卷轧机具有一定的实用价值。     

基于AMESim和Simulink联合仿真的轧机压下系统分析

为实现轧机液压压下系统的电液一体化虚拟样机设计,提出基于Simulink与AMESim联合仿真技术的建模与仿真方案,根据轧机各辊之间的作用关系,建立了基于AMESim的轧机液压压下系统的质量弹簧模型和液压位置伺服系统模型,用MATLAB/Simulink建立了基于积分分离的PI反馈控制系统模型,最终构建了轧机压下系统联合仿真模型。在Simulink平台设计了干扰观测器抑制噪声方法,通过联合仿真分析,有效抑制了外部干扰噪声造成的不稳定性,提高了控制精度。联合仿真研究表明,干扰观测器能够抑制干扰噪声影响,该虚拟样机可应用于轧机压下系统分析。     

热连轧机自激振动诊断与振动机理分析

描述了热连轧机的现场多点振动测试方法，利用振动信号的功率谱分析和小波包分析等现代信号分析技术，深入研究了轧机自激振动机理并诊断了振源位置。分析结果表明，研究对象的轧机压下系统位移传感器定尺支座结构是引起系统不稳定的敏感部位。该结构参数不合理，是导致压下系统反馈信号严重失真,诱发轧机工作机座自激振动的根源。分析结果和诊断结论对于制定合理的结构动力学修改策略，消除轧机自激振动具有重要的意义。     

虚拟轧制技术研究进展的评述

在回顾计算机仿真技术发展的基础上,对20世纪90年代以来国内外虚拟轧制技术的发展作综合评述,分析虚拟轧制系统整体框架体系,并指出目前虚拟轧制仿真研究中存在的局限性。虚拟轧制技术是将轧制系统以数学模型的形式进行描述,按信息规则构成大系统,借助系统辨识的方法来确定一些具有不确定性的软量和非线性单元,采用数值分析的方法研究冷连轧机组动、静特性的一套大型软件、硬件集成系统,是一个基于先进建模技术、多领域仿真技术、信息管理技术、交互式用户界面技术和虚拟现实技术,能够完成设备仿真、控制仿真和管理仿真的大型仿真系统。可为新建轧机和现有轧机的改造提供技术支撑,可以探索现有设备的最佳工艺参数与控制模型,提高产品的质量与产量。对其进一步发展作展望,指出该技术的发展方向。     

冷连轧机板形与板厚控制系统的建模与仿真

以某钢厂1 676 mm冷连轧机第4轧机为研究对象,运用机械系统动力学分析软件ADAMS和有限元分析软件ANSYS联合,建立了该轧机的刚柔耦合多体系统虚拟样机,并应用ADAMS/Hydraulics将板厚、板形控制系统集成在该样机中,建立了机电液一体化的虚拟轧机.求解了轧机的有载辊缝曲线,仿真曲线与现场实测曲线基本吻合,验证了该建模方法的正确性,并仿真了轧件各个关键区域的厚度变化曲线,得到了轧件的各个板凸度变化曲线.     

基于MATLAB/Simulink的轧机液压AGC系统建模与仿真分析

以轧机液压AGC系统作为研究对象,采用机理建模方法对系统中关键元件,如伺服阀、液压缸、轧机辊系、背压回油管道、位移传感器和压力传感器等进行数学建模,基于MATLAB/Simulink软件搭建了轧机液压AGC系统板厚控制仿真模型,从时域和频域角度分析了系统的控制特性,仿真结果将为轧机AGC系统数学模型优化及过程控制奠定基础。     

炉卷轧机液压APC系统建模与仿真研究

以酒钢炉卷轧机为对象,在分析了轧机液压AGC系统及其运行机理的基础上,以伺服阀的基本方程、液压缸连续性方程、液压缸和负载的力平衡方程为基础,建立了酒钢炉卷轧机位置控制(APC)系统的数学模型,并利用Matlab/Simulink系统仿真,通过试凑法对PID控制参数进行了整定和调节,对进一步研究炉卷轧机具有一定的实用价值.     

粗轧带钢液压宽度控制系统仿真与试验研究

针对上海宝钢集团公司2050热轧机组的特点，建立了粗轧带钢液压宽度控制系统的动力学仿真模型，并利用短行程控制的现场试验数据对数值仿真结果进行验证，得到相吻合的结果。在此基础上，对不同参数和工况下液压宽度控制系统对带钢品质的影响进行了分析，为轧制系统的离线仿真和优化设计提供了有效的途径。     

大型带钢轧机动态特性分析与动力学修改

为避免轧机运行中出现不稳定振动,提出轧机故障诊断与设计缺陷分析的综合方法。首先,在现场运行状态下采集控制系统参数与轧机结构振动等数据;然后,采用支持向量回归技术进行控制系统辨识,根据得到的辨识模型诊断控制系统的稳定性,提出了环节动力学分析的概念与方法,建立控制系统与机械结构的混合数学模型,实现不同损伤状态下的仿真与运行稳定性预测;最后,通过结构动力学修改或再设计,消除由于结构损伤或设计不当导致的轧机自激振动。     

单机架可逆冷轧机数学模型的设计与实践

介绍单机架可逆冷轧机自动化控制数学模型，包括轧制规程、轧制力模型、变形抗力等具体模型以及自适应系统的建立。提出一种新式的按轧制力分配规程的快速收敛算法，并且利用Bryant理论具体实现了轧制力等模型。     

Pilger冷轧机主传动系统虚拟样机动力学特性研究

结合多体动力学仿真及分析的理论,阐述了基于动力学虚拟样机技术的Pilger冷轧管机主传动系统的仿真研究方法.以ADAMS为平台,结合Pro/E中的三维实体模型,建立了某冷轧管机主传动系统动力学虚拟样机,并进行了仿真计算和结果分析.获得了考虑轧制力分布的该主传动系统的动力学特性,为Pilger冷轧管机的设计提供了参考.     

Pilger冷轧管机动态静力分析

通过对Pilger冷轧管机主传动系统的动力学分析,建立主传动系统的数学模型.以ADAMS为平台,结合Pro/E中的三维实体模型,建立某冷轧管机主传动系统动力学虚拟样机,并进行仿真计算和结果分析.获得考虑轧制力分布的该冷轧管机主传动系统的动力学特性,为Pilger冷轧管机的设计提供参考.     

高速冷轧机辊系非线性动力学模型及控制参数优化

综合运用轧制过程动态轧制力模型、轧机系统分段非线性弹性力模型和分段非线性摩擦力模型,建立了考虑非线性因素耦合的高速冷轧机辊系动力学模型,采用平均法求解幅频响应方程,研究了轧机系统主要参数对轧机垂直振动的影响。分析结果表明：动态轧制力一次项刚度越小,轧机系统固有频率越大;动态轧制力三次项刚度不为零时,轧机系统出现明显跳跃现象;非线性弹性力起主导作用时,易发生跳跃现象;非线性摩擦力越大,轧机系统振动幅值越小,分段特性减弱;外扰力幅值越大,振动幅值越大,振动越剧烈;线性阻尼越大,振动幅值越小且减小幅度越缓慢。     

太钢不锈钢热轧厂1700精轧机传动控制系统的改造

论述了太钢不锈钢热轧厂1700精轧机传动控制系统的硬件配置与软件配置,以及西门子全数字SIMA-DYN-D多处理器控制思路。     

PROFILE AND FLATNESS CONTROL SYSTEM IN 1 700 mm HOT STRIP MILLS OF ANSTEEL

Varying contact-length backup roll and linearly variable crown work roll are provided for improving the mill performance of profile and flatness control. Integrated with theses technologies, relevant profile and flatness control models are developed for hot strip mills on the basis of large amount of finite element calculation. These models include shape setup control model in process control system, bending force feedforward control model, crown feedback control model and flatness feedback control model in basis automation system. Such a profile and flatness control system with full functions is applied in 1 700 mm industrial hot strip mills of Ansteel. Large amount of production data shows that the crown precision with the tolerance of±18 μm is over 90%, the strip percentage which the actual flatness is within ±25 I-unit surpasses 96%, and general roll consume is reduced by 28% by using the profile and fiatness control system. In addition, schedule-free rolling is realized.     

板形标准曲线的理论计算方法

联立板形预报模型和板形判别模型,提出板带轧机板形标准曲线的理论计算方法。该理论计算方法的思路和原则是最大限度地消除板凸度并同时兼顾板形良好,最终使板形趋于最好,这种计算方法的目标是实现板形和板凸度的综合最优控制。以1 220 mm五机架带钢冷连轧机和900 mm单机架带钢冷轧机5道次轧制为例,分别对轧制中凸板和中凹板的情况进行计算,计算结果证实了理论分析计算的正确性。这种板形标准曲线的理论计算方法为进一步从理论上定量研究板形标准曲线模型奠定了良好的理论基础。     

小型四辊轧机工作辊水平位移对板形的影响

小型四辊轧机由于工作辊长径比较大且辊径较小而造成工作辊沿轧制方向很容易出现水平位移现象,常规四辊轧机板形计算模型不能满足出口板形的准确计算与预测,为此,充分结合小型四辊轧机的设备与工艺特点,建立了四辊轧机考虑工作辊水平位移时的板形模型;通过板形对比说明了该模型计算结果的准确性。在此基础上,具体分析了工作辊水平位移产生的规律以及在考虑工作辊水平位移时弯辊力对板形控制的影响,并将该模型应用到某钢厂650可逆四辊轧机机组,开发了650可逆四辊轧机工作辊水平位移对板形影响分析软件,有效地解决了以往板形计算误差大的问题,实现了对出口板形的准确计算与预测,大大提高了板形控制精度。