钻杆外飞边车削加工自动上、下料系统的设计

结合生产现场原布局,综合考虑钻杆外形特点、操作空间、工作方式以及场地条件,设计了一种钻杆外飞边车削加工自动上、下料系统,并对上料装置、运输装置和下料装置的机械结构进行了详细设计。该系统的应用可以减轻工人的劳动强度,实现钻杆上、下料操作过程的自动化管控。     

管料内孔车削加工自动上、下料系统的设计

在管料内孔车削加工过程中,上、下料采用人工的方式,其存在着劳动强度大、效率低等问题。为此,设计了一种管料内孔车削加工自动上、下料系统。上、下料系统可以极大地减轻工人劳动强度,保障其人身安全,降低生产成本,提高劳动生产率,提升企业的自动化生产水平。     

矿用螺旋钻杆焊接加工上下料系统的研究

焊接机器人在焊接螺旋钻杆叶片过程中,上下料采用人工方式,其劳动强度大、生产效率低。为此,设计了一种自动上下料系统。结合生产现场需求,综合螺旋钻杆特点及场地条件,采用桁架机器人搬运工件,设计机器人末端手爪,上下料箱和补焊工装等,同时开发上下料控制系统,实现螺旋钻杆焊接加工上下料过程自动化。     

摩擦焊钻杆自动送料装置的应用

摩擦焊接是钻杆加工的关键环节。常用的钻杆摩擦焊接过程中采用的是人工上下料方式,严重制约了摩擦焊机的工作效率。设计了一种摩擦焊接钻杆自动送料装置,介绍了该装置的工作原理和系统功能分配,重点介绍自动装卸料机构的设计。实践证明,该装置结构简单,分料准确,自动化程度高。     

钻杆螺旋槽铣削加工自动上下料系统研究

针对煤矿井下瓦斯抽采用整体式宽翼片螺旋钻杆加工过程中上下料效率低、劳动强度大并存在一定的安全隐患等问题,设计了钻杆螺旋槽铣削加工自动上下料系统。结合生产现场原布局,综合考虑钻杆的特点、上下料空间、工作方式及场地条件,设计了自动上下料系统的机械结构及液压系统;依据钻杆外表面螺旋槽铣床的工作方式,设计了自动上下料控制系统的硬件及软件;选用时间配合的控制方法,将钻杆外表面螺旋槽铣床和自动上下料系统进行统一控制,实现了钻杆螺旋槽铣削的全自动化加工。     

长棒料车削加工自动上料系统的设计

针对某企业长棒料手工上料存在自动化程度低、工人劳动强度大等一系列缺陷,设计了一种长棒料车削加工自动上料系统,实现了待加工棒料从上料装置中分离出来后,定向地输送至数控车床的指定位置加工,待加工完成后自动输出,并掉换方向对另一头再次进行加工的上料动作。阐述了其机械结构、工作原理以及控制方案。     

基于工业机器人的液压支架导向套柔性制造系统

自动化技术在小批量多品种的产品制造中,存在兼容难、换产时间长、人工干预多等问题,导致生产线难以高效率运行。设计的柔性制造系统,在充分分析了导向套不同结构、不同规格的基础上,以一套六关节机器人和行走地轨作为物流搬运设备,同时负责3台数控设备、自动辊道上料设备、自动堆垛下料设备、翻转机构、打标机构及抽检机构的上下料,并通过使用机器人双工位卡爪、机床六爪卡盘、自动刀补等卡具及技术,实现了一键换产,极大提高了制造系统的柔性。     

矿用通缆钻杆车削加工自动下料系统设计

在分析某公司通缆钻杆车削加工工艺的基础上,选择刚性自动化生产设备来代替人工搬运操作,对钻杆的运输装置和下料装置的机械结构进行详细的设计。采用可编程逻辑控制器(PLC)对各个动作进行编程,确定控制系统的硬件架构和软件结构。该套设备可以将钻杆自动输送至数控车床的指定位置加工,再自动下料存储钻杆,整个过程实现自动化。     

锚杆自动抓取与搬运机械手结构设计及振动试验

为实现国家安监局提出的“机械化换人、自动化减人”的目标,提高煤矿掘进设备的自动化程度,设计了一套矿用锚盘自动上料装置,其包含X轴传动装置、Y轴传动装置、Z轴传动装置,机械手抓取装置和圆周旋转装置。为了验证锚杆自动抓取与搬运机械手装置结构强度能否在掘进设备实际工作时所产生的振动强度下正常工作,对锚杆自动抓取与搬运机械手装置进行了振动模拟试验。试验结果表明：锚杆自动抓取与搬运机械手装置结构强度完全可以在掘进设备实际工作时产生的振动强度下正常工作。     

梯子梁自动焊生产线短料上料装置设计

针对目前梯子梁自动焊生产线送料部分主要靠人工上料的问题,为实现上料过程全自动化,介绍了一种专用于梯子梁自动焊接设备的短料上料装置,可将2根短料同时自动上料至焊接工位,固定并夹紧直至完成焊接。该装置采用气动装置驱动,可长时间持续工作,效率高,精度高。     

DG500型双向运输管状带式输送机的设计与应用

介绍了DG500型双向运输管状带式输送机系统的工艺布置及设计参数,对双向输送系统中的物料装卸装置、自动纠正装置、翻带装置、限料装置等关键部件的原理和设计要点进行了阐述,可为类似项目的设计提供参考。     

滚筒式抛丸机自动装卸系统的设计

主要介绍滚筒式抛丸机自动装卸系统的上料系统的工作原理、卸料机构的基本组成及控制原理、液压驱动系统原理、可编程逻辑控制器的逻辑控制原理。滚筒式抛丸机自动装卸系统是一种机电液一体化的机器,它能为降低劳动强度发挥应有的作用。     

罐内自动定位限速阻车装置

为实现罐内阻车的自动化,分析了现有阻车装备的优缺点,设计了由双轮限速,定位的阻车装备,由外动力油缸、托举机构、双轮限位、吸能机构、缓冲装置和复位装置组成,提升过程中处于阻车状态,装卸作业时阻车机构放行,实现罐内自动阻车。     

平煤股份十三矿主井装卸载能力提高的研究及应用

针对十三矿装卸载系统存在的装卸载速度慢、容易黏煤、不能称重易多装、手动操控及故障率高的现状,组织开展了定重自动化装载、曲轨自动卸载的改造,有效地解决了多年来由于系统缺陷造成的各类装载事故的发生,真正实现了提升过程的自动化。     

工程钻机钻杆库系统的研究

目前国内各种工程钻机在施工过程中,大多由人工操作完成钻杆装卸,不仅效率低,而且对操作工的安全存在隐患。针对这种现状,提出了一种自动换杆的钻杆库设计方案,对其机械结构和液压系统进行了设计,并详细介绍了其工序过程。它可同时携带6根钻杆,由液压系统控制机械手装卸钻杆并自动换杆,效率高,安全性好。     

提高吸能式称重装置稳定性的方法

提高稳定性是保证吸能式称重系统定量准确的重要因素之一,目前一些矿井采用双升降液压缸定重装载系统,液压缸的同步性好坏影响了整个系统的稳定性和可靠性。针对这一问题,改造了此吸能式称重装置的液压系统,利用光电式传感器和PLC控制实时监测升降液压缸的位移,并控制电磁阀的进油和卸载来精确实现升降液压缸的同步。     

LJ-2型立井信号及自动装载系统设计

介绍了立井提升机信号系统、装卸载系统采用可编程序控制器集中控制模式,可与各种提升机电控系统进行接口配套,完成各种矿井的主、副井单水平及多水平的提升机信号系统的任务,同时实现自动装卸载。系统具有手动运行方式、检修运行方式及自动运行方式。     

煤矿井下防爆车辆安全卸荷装置

目前煤矿井下防爆车辆使用的液压蓄能器,在维护时经常出现带压拆卸蓄能器或管路,造成高压油液喷出,形成安全生产事故。依据防爆车辆发动机工作的特点及《煤矿安全规程》的要求,设计了一套蓄能器自动卸荷装置,通过检测防爆发动机的机油压力,实现了蓄能器内的油压自动建立或释放,确保在车辆熄火时,蓄能器内的油压自动卸荷,避免了带压操作造成的事故隐患。经过实际安装测试,证明了自动卸荷系统泄漏量小,卸荷时间较短且可靠。     

凡口铅锌矿电机车全自动无人驾驶系统开发及应用

针对凡口铅锌矿-650运输水平电机车无人驾驶系统进行设计。通过电机车本体改造、全自动无人驾驶系统、视频监控系统、信集闭系统、障碍物检测系统、自动装卸矿系统、人车联动安全保障系统等系统建设,形成基于5G技术的凡口铅锌矿-650运输水平井下电机车无人驾驶系统。该系统依托5G网络技术,通过计算机自动控制和远程遥控控制相结合,完成电机车的无人驾驶和自动控制,实现了地表远程监控,下达生产任务后,便可按任务计划自动循环装卸矿,直至任务完成。改善驾驶人员工作环境、减少作业人员、降低生产人员劳动强度、提高生产力与安全水平。