在络筒机上如何减少纱线的再生毛羽

络筒是纱线毛羽再生的一个主要工序,本文从整顿机械状态入手,通过调整工艺参数,采用和借鉴国内外络筒新工艺、新技术等几个方面,介绍了预防和减少络筒再生毛羽的方法。     

浅析络筒工序中纱线毛羽的控制

为了减少毛羽,提高成纱质量,系统地分析了产生毛羽的主要工序——络筒工序,从络筒机型、络筒工艺参数、络筒机部件、车间环境等方面分析产生毛羽的原因,得出控制络筒工序纱线毛羽增多的措施。指出:毛羽是表征纱线质量的关键指标,长毛羽过多对织造的危害较大;通过合理设置工艺参数,保持良好设备状态,做好专件器材的维护保养及更换,规范基础管理就可有效控制络筒毛羽。     

选用钢质槽筒减少筒纱毛羽的实践

为了在络筒工序减少纱线毛羽,针对络筒再生毛羽的原因分析了胶木槽筒和金属槽筒的优缺点;通过试验表明:槽筒材料及其表面状态是影响筒纱毛羽的关键因素,采用钢质槽筒是减少筒纱毛羽简单而有效的技术措施,国产金属槽筒在动平衡,表面粗糙度及沟槽加工精度方面仍需进一步改进。     

苎麻纱线毛羽成因分析及改善措施

从纺纱器材和纺纱工艺出发,探讨影响纯苎麻纱线毛羽的因素。分析对比不同的钢领型号和表面状态、细纱锭子速度、导纱钩直径、细纱加捻程度、槽筒速度、络纱张力等条件下纺制的16.7 tex纯苎麻细纱,在标准状态(温度20℃,湿度65%)下采用长岭YG172A型毛羽仪测试纱线毛羽情况,了解不同纺纱条件对纱线毛羽的影响,制定改善措施,减少纱线毛羽,提高纱线质量。实验表明:细纱、络筒速度是影响纱线毛羽的关键因素;4 mm以下的纱线毛羽占80%～90%,毛羽主要在细纱工序产生,络筒工序增加较快。因此,优选合理的纺纱器材和纺纱工艺,采用新的纺纱技术和纱线后处理技术是减少纱线毛羽的重要措施。     

降低络筒纱毛羽的机理及实践

在络筒机上安装特制的减羽喷嘴,其设计和安装不应改变纱线的设计捻度和成纱强力。分析了减羽喷嘴的减羽机理,说明减羽喷嘴是利用旋转气流对纱线毛羽进行假捻→解捻→包缠,使其包缠到纱线主体上或捻入纱线中而实现减羽。介绍了减羽喷嘴的安装原则和安装位置。对经加装减羽喷嘴络筒机处理后纱线的毛羽指数、毛羽外观、捻度和强力进行了实验分析。结果表明,经减羽后,络筒纱线的毛羽指数下降,毛羽外观得到改善,捻度和强力没有改变,验证了减羽喷嘴的减羽效果。     

控制苎麻纱络筒浆纱毛羽的技术措施

为了减少27．8tex苎麻纱毛羽,通过试验,对络筒工序的络纱速度、络纱张力、毛羽消除器的工艺参数、浆纱配方和浆纱工艺等进行了优化,制定出合理的工艺参数,并提出了络筒和浆纱工序减少苎麻纱毛羽的措施。     

影响纱线毛羽的因素及其控制

分析了纱线毛羽产生原因及其对织物性能的影响,并提出了在细纱,络筒、浆纱等工序降低纱线毛羽的措施。     

改性聚丙烯酰胺对纯纺苎麻纱的上浆实践

针对纯纺苎麻纱毛羽较多的问题,选择高浓低黏环保型浆料改性聚丙烯酰胺PAm代替PVA,对27.8 tex纯纺苎麻纱进行上浆,浆液的被覆性和浸透性得到改善,纱线耐磨性能显著增强.通过空织试验发现纱线再生毛羽较少,织造效率提高.     

苎麻/羊毛赛络纺色纺纱的工艺设计

合理选择黑色精梳羊毛条和苎麻条,探讨长麻纺各工序的生产工艺,利用长麻纺纱设备生产苎麻/羊毛赛络纺色纺纱线,减少纱线毛羽,提高纱线强力。针对苎麻、羊毛2种纤维的性能差异较大,对黑色羊毛预并条进行预处理,然后对各工序进行合理工艺设计,有效解决了羊毛纤维在纺条过程中出现的静电缠绕现象。配置合适的赛络纺装置,改造细纱吊锭装置,利用长麻细纱机进行赛络纺,合理配置自动络筒电清参数和并捻工艺,成功生产36 Nm苎麻/羊毛70/30赛络纺色纺纱。合股后织造苎麻/羊毛色纺人字斜纹布,成为流行面料,满足市场的需要。     

纱线毛羽与络筒工艺

概述了纱线毛羽对织造和布面质量的影响，分析了毛羽在纱线加工过程中的变化，通过试验研究络筒工序中络纱速度、络纱张力和清纱器隔距对毛羽的影响，探讨如何采用合理的络筒工艺，以降低纱线毛羽。     

减少苎麻纱线毛羽的横向搓动上浆装置初探

分析苎麻纱线毛羽分布情况及其产生的原因,探讨了目前消除苎麻纱毛羽的常用方法及其不足。为了在浆纱时有效地消除苎麻纱线毛羽,设计了基于假捻作用的横向搓动上浆辅助装置,并探讨了此装置的作用机制。分别采用横向搓动上浆辅助装置与普通上浆装置对纯苎麻纱上浆,并在小样机上试织,比较了2种上浆装置对浆纱质量的影响。实验结果证明:在横向搓动辅助装置的作用下,苎麻浆纱的毛羽下降可达90%,纱线品质明显提高,织造时开口清晰,断头率较低。430073;China     

桑皮纤维混纺转杯纱的纺制及性能分析

探讨桑皮纤维混纺转杯纱的生产工艺及性能。采用微波-酶-化学辅助技术制备桑皮纤维,利用转杯纺生产工艺流程纺制桑皮纤维棉混纺转杯纱,通过对桑皮纤维进行纺前预处理、合理选择原料混纺比、正确配置各工序纺纱工艺参数及采取必要的技术措施,最终使纺纱顺利进行;同时对所纺混纺纱的主要性能指标进行了测试。试验结果表明,桑皮纤维/棉55/45 28 tex转杯纱的抗菌性、条干均匀度以及毛羽水平均明显优于苎麻纤维/棉55/45 28 tex转杯纱,虽然其拉伸断裂性能较差,但可满足织造需要。     

紧密纺纱技术在麻纺细纱机上的应用

传统麻纺细纱机纺纱过程中因纺纱三角区的存在,苎麻纱毛羽多且长,影响织物质量.分析了传统麻纺细纱机的纺纱特点以及利用紧密纺技术进行改造的方法,对紧密纺纺纱原理进行了论述,介绍了麻纺细纱机紧密纺装置的构成.纺纱结果表明,紧密纺苎麻纱与传统环锭纺苎麻纱相比在毛羽、强力、条干及生产效率等方面均有较大改善,综合效益较好.     

大豆蛋白棉混纺色织面料的开发

大豆蛋白纤维与棉混纺纱织制的色织物,手感柔软滑爽,具有良好的悬垂性、导湿性和强伸性.其生产技术关键在于纺纱、浆纱及织造工序.纺纱过程中要注意减少静电现象,防止产生棉结;浆纱工序要以增强为主,并贴伏毛羽;织造工序要保持开口清晰,降低织造断头.     

高支天然原色苎麻系列产品的开发

对高支原色苎麻的脱胶、纺纱、织造、染整各工序的生产工艺及技术要点进行了系统的研究和探讨,通过采用生物酶脱胶技术获得优质的原色苎麻纤维,并总结、制定了适用于纺制高支苎麻纱线的高品质原色苎麻精梳纤维条的质量控制标准。采用将原色苎麻纤维与水溶性纤维伴纺的纺纱技术加工纱线,实现高支原色苎麻织物在纺纱、织造生产过程中提高效率、保证质量的目的。在织物设计过程中,利用原色苎麻深浅不同的色泽设计出各种原色及深浅相间的色条、色格等多种花色品种的原色苎麻色织产品。     

纯涤纶纱及高比例涤纶混纺纱毛羽的探讨

纱线毛羽直接影响织机的织造效率 ,为了降低纯涤纶纱及高比例涤纶混纺纱毛羽 ,通过对纺纱过程进行分析和对毛羽的测试比较 ,发现纤维的细度、纤维的梳理与伸直度、梳理隔距、粗纱的定量与加压、细纱纺纱三角区纤维的状态、钢领及钢丝圈的型号、槽筒的防静电性能、络纱张力及络纱速度对纯涤纶纱及高比例涤纶混纺纱毛羽影响显著 ,并提出了相应的控制方法     

NY-05变性淀粉在苎麻织物上浆中的应用

探讨应用NY-05变性淀粉对苎麻织物的上浆工艺,苎麻纱毛羽长,纱线脆硬,浆纱中贴伏毛羽、保持纱线伸长是关键.采用以NY-05变性淀粉62.5 kg、PVA18.5 kg、柔软剂2 kg的配方对苎麻27.8/27.8 205/228品种进行上浆,提高了浆膜的弹性和耐磨性,浆纱毛羽明显减少,织机效率显著提高,用浆成本降低,经济效益显著.     

浅析提高喷气织机的织造效率

从原纱质量方面,提出影响喷气织机织造效率的主要指标是原纱强力和纱线毛羽,讨论了如何控制和提高原纱质量;在浆纱工序,要合理选择浆料配方和设计浆纱工艺,从而提高经纱强力和耐磨性,减少毛羽;讨论分析了浆纱质量各项指标的控制;在织造工序,提出根据织物组织和规格,选择合理的穿筘穿综方法,确定合理的经位置线,并根据实际织造情况,确定最佳的综框高度、开口量和引纬工艺参数,减少经向和纬向停台,进一步提高喷气织机的织造效率.